Как получают гречку. Оборудование для переработки гречки Станки самодельные изготовления круп гречихи

В 1968 - 1975 гг. ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил при участии Миргородской МИС новый способ (технологию) выработки гречневой крупы.

Новый способ выработки гречневой крупы включает очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна. Шелушеные зерна от нешелушеных отделяются на ячеистых сортировочных столах после предварительного удаления оболочек, мучки и дробления.

Чтобы улучшить качество и сортность крупы, а также увеличить ее выход, несортированное по размерам зерно последовательно четырехкратно шелушат на обрезиненных валках. На последующие машины после шелушения подают верхние сходы, полученные после сортирования зерна, а крупу извлекают последовательно в несколько этапов, сортируя обогащенную смесь на крупоотделительных машинах. При этом верхний сход, полученный после сортирования, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа крупоотделения - в первую зону сортирования. Кратность шелушения и соответственно число этапов крупоотделения равны четырем.

Такой способ выработки гречневой крупы позволяет значительно уменьшить внутризаводской оборот продукта, повысить производительность и эффективность технологического процесса выработки крупы.

На чертеже изображена схема для осуществления способа (рис. 1). Обрабатываемое зерно (гречиха) поступает на 1-ю систему шелушения 1У включающую машины с обрезиненными валками типа ЗРД. С 1-й системы продукты шелушения направляются на рассев 2.

С сит с отверстиями ф 4 мм рассева 2 после провеивания на аспираторе 3 продукт направляют на сортировочную машину 4 с возвратно-поступательным движением сит для отделения посторонних примесей и дополнительного выделения шелушеного зерна.

Рис. 1. Новая технологическая схема производства гречневой крупы:

1, 5, 13, 19 - соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 - рассевы; 3, 11, 17 - аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 - сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - крупоотделительные машины

С сит с отверстиями ф 4 мм сортировочной машины 4 продукт поступает на 2-ю систему шелушения 5. Сход с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 2 и сортировочной машины 4, обогащенный продуктами шелушения (содержание ядра 90...95 %), полученными после сита с отверстиями ф 4 мм, направляется на крупоотделительные машины 6 с ячеистыми столами (I этап отделения ядрицы), колеблющимися с частотой не более 3,3 с-1(200 об/мин). Выделенная ядрица направляется на контрольные крупоотделительные машины 7, а продукт, получаемый нижним сходом с крупоотделительных машин 6, направляется на крупоотделительные машины 8 (II этап отделения ядрицы). Продукт верхнего схода крупоотделительных машин 6 и 8 идет для дополнительного контроля на сортировочную машину 9, откуда сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм поступает на контрольные крупоотделительные машины 7. После 2-й системы шелушения 5 продукты направляются на рассев 10. Сход с сита с отверстиями 0 4 мм рассева 10 после провеивания на аспираторе 11 и просеивания на сортировочной машине 12 поступает на 3-ю систему шелушения 13. Продукт, идущий сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 10, направляется на крупоотделительные машины 14. После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные системы крупоотделительных машин 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15. После 3-й системы шелушения 13 продукты поступают на рассев 16. Сход с сита с отверстиями ф4 мм рассева 16 после провеивания на аспираторе с замкнутым циклом воздуха 17 и просеивания на сортировочной машине 18 поступает на 4-ю систему шелушения 19. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 16 вместе с продуктом, поступающим от сортировочной машины 12, направляется на крупоотделительные машины 20 (III этап крупоотделения). После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные крупоотделительные машины 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15 либо 22. Продукты шелушения машины 19 направляются на рассев 21. Сход с сита с отверстиями ф 4 мм рассева 21 возвращается на рассев 2. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 2,0 мм рассева 21 поступает на крупоотделительные машины 22. После крупоотделительных машин 22 продукт верхнего схода (ядрица) направляется на выбой, а нижнего схода-на рассев 2. Лузга, отвеиваемая на аспираторах 3, 11 и 17, направляется на контроль (на чертеже не показан). Мучка и дробленка, высеиваемые на рассевах 2, 10, 16 и 21 и сортировочных машинах 4, 9, 12 и 18, также поступают на контроль.

Ввиду того что размеры зерен гречихи колеблются в широких пределах, технологический процесс гречезавода в настоящее время предусматривает обязательное сортирование (предварительное и окончательное) гречихи на шесть фракций с помощью рассевов или крупосортировочных машин с последующим шелушением каждой фракции гречихи отдельно на вальцедековых станках. Ядрицу выделяют также пофракционно на рассевах, что требует развитого технологического процесса. В этом заключаются основные особенности существующего технологического процесса выработки гречневой крупы.

При подготовке зерна гречихи к переработке в крупу после очистки ее подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.

Аппарат для пропаривания зерна с автоматическим управлением А9-БПБ предназначен для обработки паром гречихи, проса, овса, пшеницы, риса и др.

Корпус аппарата служит сосудом для пропаривания зерна. Внутри корпуса расположен змеевик для равномерного распределения пара. Корпус смонтирован на станине. На крышке установлен загрузочный затвор. Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными приводами. Электрооборудование аппарата состоит из электроприводов затворов, конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на 90°, сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни зерна при загрузке и выгрузке аппарата, двух клапанов с электроприводами для подачи и выпуска пара, пульта управления.

Пульт управления предназначен для дистанционного автоматического управления основными операциями. Электросхемой предусмотрены два режима управления работой аппарата: ручной и автоматический. Ручной режим служит для наладки работы аппарата, отработки операций, доработки продукта в аварийных ситуациях и для управления работой аппарата при отказе автоматики. Основной режим работы - автоматический.

Зерно загружается в сосуд аппарата, пропаривается в течение 1 ...6 мин в зависимости от вида зерна и выгружается через разгрузочный затвор.

Приемочные испытания аппарата А9-БПБ проведены в гидротермическом отделении гречецеха Брянского комбината хлебопродуктов. При испытаниях аппарат был настроен на режим работы, рекомендованный по результатам первого этапа испытаний: отсчет времени пропаривания проводился с момента пуска пара в сосуд аппарата. Кроме того, продолжительность цикла была сокращена за счет более рационального совмещения операций: открытие клапана впуска пара и пропаривание; пропаривание и закрытие клапана впуска пара; открытие клапана выпуска пара, выпуск пара. Время цикла при этом составило 492 с. Испытания показали, что при давлении в паропроводе 6 105 Па набор заданного давления в сосуде происходит за 1 мин 45 с.

Качество пропаривания на заданном режиме в ходе испытаний аппарата А9-БПБ контролировали как по равномерности нагрева и увлажнению зерна, так и по цвету, вкусу и запаху полученной крупы.

Проведенные испытания подтвердили, что неравномерность (отклонение между крайними значениями показателей) распределения влажности в зерне изменяется в пределах 0,3...1,6%. Этот же показатель по среднеарифметическому значению не превышает 0,2...0,3 %. Влажность гречихи в результате пропаривания в среднем увеличилась на 3,7...4,4% (размах колебаний от 3,4 до 4,9 %). Следовательно, увлажнение зерна по всему объему сосуда аппарата происходит достаточно равномерно. Данные, полученные при испытаниях, приведены в таблице 6.

Годовой экономический эффект от использования одного аппарата А9-БПБ взамен пропаривателя Г.С. Неруша составляет 4 тыс. р.

Другой эффективный аппарат в схеме гидротермической обработки гречихи - сушилка паровая А1-БС2-П.

Сушилка паровая А1-БС2-П предназначена для сушки зерна крупяных культур, прошедшего гидротермическую обработку. Сушилка состоит из следующих основных частей: зерноприемника, секций нагревательных, разгрузочной секции с приводом.

Зерноприемник служит для равномерного распределения зерна по длине сушилки. Он представляет собой стальной короб размерами 198 х 376 х 650 мм. На крышке зерноприемника расположены два приемных патрубка. Для поддержания постоянного уровня зерна имеются электронные датчики уровня.

Нагревательные секции служат для сушки зерна теплом, отдаваемым паром через поверхность нагрева. Каждая секция состоит из коллектора, имеющего две камеры - паровую и конденсационную, в которые вварены в шахматном порядке цилиндрические и овальные трубы (по 21 трубе на секцию). Цилиндрические бесшовные трубы, проходящие внутри овальных, связаны с паровой, а овальные - с конденсационной камерами.

Коллекторы нагревательных секций соединены между собой патрубками-калачами, подающими пар и конденсат из верхних секций в нижнюю. С обеих сторон внутри нагревательных секций расположены наклонные скатные плоскости, которые предотвращают высыпание зерна из сушилки и одновременно образуют каналы для циркуляции воздуха.

Для осмотра, очистки и ремонта деталей, находящихся внутри сушилки, в секциях с двух сторон расположены дверки. Каждая нагревательная секция имеет с одной стороны 60 отверстий ф 20 мм (по 15 на одной дверке) для подсоса в сушилку наружного воздуха, а с противоположной стороны - диффузоры, для удаления увлажненного воздуха из сушилки. Количество отсасываемого воздуха из каждой нагревательной секции регулируют, изменяя размеры выходной щели. Секция разгрузочная служит основанием, на котором монтируются нагревательные секции.

Несущей конструкцией всех десяти нагревательных секций служат две опоры, находящиеся на раме по обе стороны сушилки. В разгрузочной секции предусмотрены восемь бункеров и цепной конвейер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой скребками. Верхние ветви конвейера движутся по направляющим, а нижние - по дну, представляющему собой выдвижные поддоны. Привод цепного конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Скорости цепного конвейера регулируют вариатором посредством маховичка.

После гидротермической обработки зерно поступает в зерноприемник, откуда под действием силы тяжести опускается вниз в нагревательные секции. Для удаления влаги из зерна в сушилке используется принцип контактной сушки, т. е. тепло передается зерну непосредственно от нагретой поверхности овальных труб, между которыми оно движется. Испарившаяся из зерна влага поглощается воздухом и вместе с ним удаляется из сушилки. Пройдя нагревательные секции, просушенное зерно поступает в бункера разгрузочной секции и выходит на площадки, с которых снимается скребками цепного конвейера и нижней его ветвью транспортируется к выходному отверстию.

Производительность сушилки и экспозиция сушки зерна зависят от скорости движения цепного конвейера, регулируемой клиноременным вариатором.

Для нагрева труб нагревательных секций используют сухой насыщенный пар. Давление пара в трубах и его температуру регулируют редукционным клапаном. Давление пара в сушилке контролируют манометром. Отработанный пар и конденсат из сушилки выводятся через конденсатоотводчик.

Техническая характеристика сушилки А1-БС2-П

Производительность на зерне с натурой 570 г/л при 56...60

снижении влажности пропаренного зерна на 7...9 %, т/сут

Расход пара на 1 т %, кг/ч 5 5 0.. .65 0

Давление пара, Па До 3,43 105

Расход воздуха на 1 т%. влагосъема, м3 /ч 200

Аэродинамическое сопротивление, Па 137,2

Скорость движения цепи конвейера при проектной 0,061...0,067

производительности, м/с

Электродвигатель привода вентилятора ВЦП № 6:

мощность, кВт 7,5

частота вращения, с-1 (об/мин) 24,3 (1460)

Электродвигатель привода конвейера:

мощность, кВт 1,1

частота вращения, с-1 (об/мин) 15,5 (930)

Редуктор:

тип РЧУ-80

передаточное число 31

Габариты, мм:

ширина 810

высота 8100

Масса, кг 5760

Новый способ выработки гречневой крупы испытывали на крупяном заводе Брянского мелькомбината хлебопродуктов. Плановая суточная производительность завода в период испытаний была 125 т/сут при базисном выходе крупы 66 %.

Во время испытаний кинематические параметры основного технологического оборудования характеризовались следующими величинами:

шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД (четыре системы) - окружная скорость быстроходных валков 9... 12 м/с и отношение окружных скоростей быстроходных валков к тихоходным 2,0... 2,25;

рассевы ЗРМ (четыре системы) - частоты колебаний ситовых корпусов 2,3...2,6 с-1 (140...156 об/мин) и радиусы круговых колебаний корпусов 25 мм;

крупосортировки А1-БКГ (три системы) - частота колебаний ситовых корпусов 5,3...5,6 с-1 (320...340 об/мин) и амплитуда 9 мм;

крупоотделители А1-БКО-1,5 (шесть основных систем и две контрольные) -частота колебаний сортировочных дек 2.8...3 с-1 (170... 185 об/мин) и амплитуда 28 мм.

Технологические показатели работы машин А1-ЗРД на шелушении зерна гречихи свидетельствуют о том, что коэффициент шелушения был не ниже достигаемого в практике при шелушении гречихи на вальцедековых станках. В то же время количество дробленого ядра по отношению к массе продукта, поступающего в машину, на всех системах не превышало 1,14%, что значительно ниже получаемого в практике (2...3%) и предусмотренного Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных заводах (1,5...2,5 %) при шелушении гречихи на вальцедековых станках. Коэффициент цельности ядра в среднем составил 0,96.

Количество продукта, поступающего на машины А1-ЗРД при работе их с производительностью до 3000 кг/ч, на качество шелушения практически не влияет.

Продукты шелушения после машины А1-ЗРД каждой системы поступают на рассевы для выделения ядра, продела и мучки. Кроме этих продуктов, на рассевы 1-й, 2-й и 3-й систем поступали нижние схода соответствующих крупоотделительных машин.

После сортирования на рассевах проходом через сита с отверстиями ф 4,0 мм и сходом с сит с размерами отверстий 1,7 х 20 мм получали продукт с незначительным содержанием нешелушеного зерна, который после провеивания направляли для отделения ядрицы на крупоотделительные машины А1-БК0. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями ф 4,0 мм и содержащий значительное количество нешелушеного зерна, после провеивания и дополнительного просеивания на крупосортировках, где от него отбирали еще некоторое количество ядра, подавали на машины А1-ЗРД последующей системы шелушения.

Работа рассевов на сортировании продуктов шелушения гречихи характеризуется тем, что сходом с сит с отверстиями Ø4,0 мм получают 65,8... 74,9 % продукта от общего количества с содержанием в нем 26...34,24 % ядра. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х х 20 мм, состоит в основном из ядра с содержанием в нем нешелушеного зерна до 9,6 %.

При сортировании продуктов шелушения на рассевах и крупосортировках содержание нешелушеных зерен и сорной примеси возрастает по мере движения продукта по системам.

Из схода (сита с отверстиями Ф4 мм) рассевов после предварительного провеивания дополнительно выделяли на крупосортировках от 10 до 19,3 % ядра. Содержание нешелушеных зерен в этом продукте в зависимости от системы составляло от 5,36 до 7,68%. Схода сит с отверстиями Ø 4 мм, поступившие на машины А1-ЗРД, составляли 80...90% и содержали 27,80...30,00% ядра, что свидетельствует о возможностях дальнейшего совершенствования процесса сортирования продуктов шелушения.

Ядрицу из продукта, полученного сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм на рассевах и проходом через сита Ø4,0 мм, на крупосортировках извлекали на крупоотделительных машинах А1-БКО. При этом машины б, 14, 20, 8 и 15 работали на предварительном извлечении ядра, а машины 7 и 22 - на окончательном контроле крупы.

Технологические показатели, характеризующие работу крупоотделительных машин на предварительном извлечении ядра и окончательном контроле крупы, показывают, что в верхний сход поступало 40,0...58,8 % (коэффициент извлечения) от исходного продукта. При этом содержание нешелушеных зерен в верхнем сходе находилось в пределах 0,32...0,52 %.

Анализ работы крупоотделительных машин показывает, что имеются определенные резервы в повышении эффективности их работы. Работавшие на контроле верхних сходов крупоотделительные машины обеспечивали получение гречневой крупы, отвечающей требованиям первого сорта. При этом извлекалось до 51 % крупы от общего количества продукта, поступавшего на эти крупоотделители. Необходимо отметить, что при работе крупоотделительных машин А1-БКО на предварительном и окончательном контроле крупы в верхний сход поступало незначительное количество сорной примеси, несмотря на большое ее содержание в исходном продукте. Основное количество сорной примеси поступало в нижние схода.

В результате длительных технологических испытаний и определения качественно-количественных показателей работы основного оборудования установлено, что главное преимущество нового способа выработки крупы по сравнению с применяемой технологией - уменьшение дробления

ядра в процессе переработки гречихи в крупу и увеличение ее общего выхода.

Это подтверждается также сравнением выходов крупы (табл. 2), полученных при переработке близкой по качеству гречихи (новый способ и существующая технология).

Повышенный выход крупы первого сорта и общий выход крупы при новом способе ее выработки получен за счет уменьшения дробления ядра.

Используя данные, полученные при сравнительных испытаниях существующей и новой технологий выработки гречневой крупы, можно определить итоговую разницу всех видов круп, полученных из одной тонны гречихи (табл. 3). Из таблицы следует, что в результате улучшения сортности крупы и увеличения общего ее выхода стоимость крупы при новом способе возрастает на 16,75 р. (367,82 - 351,07). За сопоставимый годовой объем переработки гречихи в сравниваемых вариантах принято 37770 т.

Экономический эффект в результате улучшения сортности и увеличения выхода крупы составит 37 770 16,75 0,692 = 437 792 р. в год. Одновременно с этим эксплуатационные расходы в результате замены изнашиваемых обрезиненных валков на шелушильных машинах А1-ЗРД (из расчета срока службы одной пары валков в течение лишь 70 ч) увеличиваются на 40832 р. Общий экономический эффект от использования нового способа выработки гречневой крупы на одном крупяном заводе производительностью 125 т/сут составит 396 960 р. (437792-40832).

На основе проведенных испытаний нового способа выработки гречневой крупы Харьковский ПЗП разработал проект реконструкции грече- завода с увеличением его производительности до 160 т/сут и выхода крупы до 70 %, в котором использованы шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД, крупоотделительные машины А1-БКО, аспираторы с замкнутым циклом воздуха, рассевы, крупосортировки и др.

Изобретение касается переработки зерна крупяных культур в крупу и может быть использовано при производстве гречневой крупы. Переработку зерна ведут без деления на фракции и после гидротермической обработки при отволаживании зерно подсушивают до влажности 15,5-18%. Шелушение ведут центробежным шелушителем при скорости соударения зерна о неподвижную преграду 55-58 м/с. После выделения из промпродукта крупы производят ее досушивание до влажности хранения 13%. Изобретение позволяет улучшить технологический процесс и снизить расход энергии на термообработку. 1 ил.

Изобретение касается переработки зерна крупяных культур в крупу и может быть использовано при производстве гречневой крупы. Известен способ выработки крупы (см. а.с. СССР N 652964, B 02 B 1/00), включающий очистку зерна от примесей, предварительное и окончательное сортирование по фракциям, пофракционное шелушение, ситовое сепарирование и отделение крупы от нешелушенного зерна, направление последнего на повторное шелушение, аспирационное сепарирование крупы и выбой зерна. Причем аспирационным сепарированием крупу подвергают расслоению на легкую и тяжелую фракции, из последней отсортировывают ядро, направленное на выбой, а остальную часть тяжелой и легкой фракции разделяют по упругим и фракционным свойствам для выделения остальной части ядра. Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса переработки. Известен способ переработки зерна гречихи в крупу (см. а.с. СССР N 852343, B 02 B 1/00), включающий очистку его от примесей, гидротермическую обработку, сушку и охлаждение зерна. Причем перед гидротермической обработкой зерно подвергают нагреву путем пропускания воздушной струи при температуре 73-85 o C, в течение 12 - 18 мин через слой зерна, а гидротермическую обработку зерна ведут насыщенным паром при давлении 0,2-0,3 мПа в течение 2,8 - 4 мин. Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса переработки. Наиболее близким по технической сущности является способ выработки гречневой крупы (см. а.с. СССР N 543405, B 02 B 1/00, включающий очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна, отделение на ячеистых сортировочных столиках после предварительного удаления оболочки, мучки и дробленки, а для улучшения качества и сортности крупы производят последовательное многократное шелушение несортированного по размерам зерна, причем в зоне следующего после шелушения падают верхние сходы, полученные после сортировки зерна, а извлечение крупы осуществляют последовательно в несколько этапов путем сортировки обогащенной смеси, полученной из нижних сходов после крупоотделения, при этом верхний сход, полученный после сортировки, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа на крупоотделение в первую зону сортирования. Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса и большой расход энергии на переработку. Задачей изобретения является упрощение технологического процесса и снижение энергетических затрат на переработку. Поставленная техническая задача решается следующим образом. Способ переработки зерна гречихи в крупу, включающий очистку его от примесей, гидротермическую обработку, отволаживание и сушку зерна, шелушение, отделение крупы, а для решения поставленной технической задачи переработку зерна ведут без деления на фракции и после гидротермической обработки при отволаживании зерно просушивают до 15,5-18%, а шелушение ведут центробежным шелушением при скорости соударения о неподвижную преграду 55-58 м/с. Данное техническое решение обеспечивает шелушение зерна без использования наждачных кругов, применение которых загрязняет продукт наждачной пылью. Кроме того, при обработке гречихи наблюдается повышенный расход наждачных кругов, что увеличивает затраты на изготовление гречневой крупы. Использование центробежного шелушения позволяет вести обработку зерна без деления на фракции по крупности, что значительно упрощает процесс переработки зерна и уменьшает количество оборудования в технологической линии. Для того чтобы обеспечить процесс центробежного шелушения необходима определенная скорость соударения зерна о неподвижную преграду. Проведенными исследованиями установлено: для рациональной влажности зерна 15,5-18% скорость соударения должна быть в интервале 55-58 м/с, при этом достигается рациональная степень шелушения, минимальное травмирование зерен гречихи. При выделении из промпродукта крупы производят ее досушивание до влажности хранения 13%. Данное техническое решение обеспечивает при минимальных затратах досушивание крупы до влажности, обеспечивающей сохранность продукта и вкусовые качества. При этом все выходы процесса шелушения не подвергаются процессу досушивания, что снижает расход электроэнергии на производство гречневой крупы. Пример выполнения способа переработки зерна гречихи в крупу показан на принципиальной схеме (см. чертеж). Технологическая линия включает в себя приемный бункер 1 для приема сырья, первый транспорт 2 для подачи сырья в бункер 3 над семяочистительной машиной 4 с триером 5. Очищенное зерно вторым транспортером 6 подается в бункер 7 отделения гидротермической обработки, где установлены агрегаты 8 и 9 для пропаривания гречихи. После пропаривания зерно подвергают отволаживанию и сушке в отволаживателе 10. Отволоженное зерно третьим транспортером 11 подается в центробежный шелушитель 12. Промпродукт после шелушения подают в семяочистительную машину 13, где отделяют шелуху от ядра зерна. Ядра зерна - крупу четвертым транспортером 14 подают в бункер крупы 15, затем на вертикальные сушилки 16 и 17, и готовая крупа фасуется установкой фасования крупы 18. Отходы семяочистительной машины 13 по материалопроводу 19 направляются в циклон разгрузитель 20, где отделяется шелуха, которая выдается через бункер 21. В батарейном циклоне 22 отделяется мучка, которая выдается через бункер 24. Для пылеотделения технологическая линия снабжена вентилятором 25, который имеет трубопровод 26 с оборудованием пылеотделения. Пример осуществления способа переработки зерна гречихи в крупу. Сырое зерно гречихи поступает в приемный бункер 1 и первым транспортером 2 загружается в бункер 3. Семяочистительной машиной 4 с триером 5 производится очистка зерна от пыли, земли, семян сорняков и камня известными технологическими операциями. Очищенное зерно вторым транспортером 6 подается в бункер 7 в отделение гидротермической обработки, где установлены два агрегата 8 и 9 пропариваниия гречихи. Пропаривание гречихи ведут водяным паром известными технологическими приемами. А для экономии пара используют два агрегата 8 и 9 и пропаривание ведут в две стадии. Например, пар из агрегата 8 после обработки определенным временем (по технологии гидротермообработки) перепускают в агрегат 9, используя оставшееся тепло на первичный разогрев зерна в агрегате 9. Затем зерно в агрегате 9 подвергают окончательной обработке свежим паром (также по разработанной технологии термообработки). После обработки зерна в агрегате 9 отработанный первичный пар подают в агрегат 8, к этому времени заполненный новой порцией зерна. Обработанное в две стадии зерно из агрегата 9 выдают в отволаживатель 10. Агрегат 9 загружают новой порцией зерна, и двойной цикл гидротермообработки повторяется. Выше указанные процессы известны и ведутся известными техническими приемами. Дальнейшая переработка зерна гречихи ведется по технологии, предложенной техническим решением задачи. При отволаживании зерна ведут его сушку до влажности 15,5-18%. Пределы влажности определены экспериментальным путем. Установлено, что при влажности зерна более 18% большой выход непрошелушенного зерна, в то же время при влажности зерна менее 15,5% наблюдается повышенный выход дробленого зерна-сечки. Подсушенное зерно направляется в центробежный шелушитель, где зерно вращающимися дисками разгоняют до скорости 55-58 м/с и направляют в неподвижную стальную преграду. При соударении оболочки зерна, имеющие вышеуказанную влажность, разрушаются и при дальнейшем перемещении по каналам отделяются. Использование центробежного шелушителя позволяет обеспечивать шелушение зерна без деления на фракции, что упрощает процесс переработки зерна. Полученный после шелушения промпродукт подают в семяочистительную машину 13, где отделяют шелуху от ядра зерна-крупу. Крупу четвертым транспортером 14 подают в бункер крупы 15, а затем на вертикальные сушилки 16 и 17. Подсушенную крупу до кондиционного содержания 13% (необходимого для хранения) фасуют фасовочной установкой крупы 18. Отходы семяочистительной машины 13 по материалопроводу 19 направляют в циклон разгрузитель 20, где отделяют шелуху, которая выдается через бункер 21. В батарейном циклоне 22 отделяется мучка, которая выдается через бункер 24, причем полученные отходы после семяочистительной машины не подвергаются сушке, что уменьшает расходы энергии на производство крупы.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ переработки зерна гречихи в крупу, включающий очистку его от примесей, гидротермическую обработку, отволаживание и сушку зерна, шелушение, отделение крупы, отличающийся тем, что переработку зерна ведут без деления на фракции и после гидротермической обработки при отволаживании зерно подсушивают до влажности 15,5 - 18%, а шелушение ведут центробежным шелушителем при скорости соударения зерна о неподвижную преграду 55 - 58 м/с и после выделения из промпродукта крупы производят ее досушивание до влажности хранения 13%.

Гречиха является не только одной из важнейших зерновых культур, а и выступает в качестве сидерата

Это однолетнее растение, достигает полтора метра в высоту, с крупными листьями и множественными мелкими цветками белого цвета. Её корневая система слабая, и достаточно легко удаляется из грунта. Гречиха является одним из лучших медоносов. Практически возле каждого поля, засеянного этой культурой, во время цветения можно встретить выездную пасеку. Собирая один из наиболее ценных сортов меда — гречишный — пчелы в свою очередь увеличивают урожайность посевов за счет хорошего опыления растений.
Ценность гречихи заключается в высоком содержании железа, фолиевой кислоты и калия, а также других полезных веществ. Выращивается гречиха практически по всей территории России, кроме северных областей. Самые распространенные сорта:

• Черемшанка;
• Агидель;
• Деметра;
• Инзерская;
• Богатырь;
• Аромат.

Помимо этого, есть некоторые сорта гречихи, которые называют кормовыми. Их предназначение — корм для животных и птиц. Живность, выращенная на гречихе, набирает хорошую массу, обладает высокой продуктивностью и жизнеспособностью.

Область применения гречихи

Выращивание гречихи дает общеизвестную гречневую крупу. Гречка — очень вкусная, и полезна для человеческого организма. Особенно её употребление актуально пожилыми людьми, беременными, кормящими женщинами и детьми. Высокое содержание железа помогает поднять уровень гемоглобина в крови. Также из гречихи изготавливают гречневую муку, из которой, в свою очередь — печенье, детские каши. Гречневая мука применяется в народной медицине, из неё делают мази для заживления ран. Настойка из цветков эффективна для лечения желудочно-кишечного тракта. Свежие листья гречихи помогают бороться с гнойными ранами. Гречишный мёд — это вообще витаминная бомба, он поможет справиться с простудой, упадком сил и авитаминозом.
Химический состав гречихи с расчетом на 100 грамм:

калий — 0,38 г;

магний — 0,2 г;

фосфор — 0,3 г;

кальций — 0,02 г;

сера — 0,09 г;

кремний — 0,08 г.

Гречка также содержит витамины группы В и Е, а также другие полезные вещества. Ценность гречневой крупы состоит прежде всего в отсутствии холестерина, высоком содержании клетчатки и магния, а также в низком содержании натрия и практически полном отсутствии сахаров. Это делает гречневую крупу незаменимой при болезнях связанных с нарушением обмена веществ, например, при сахарном диабете, и ценным продуктом при диетическом питании.
Применение нашла и гречишная шелуха, получаемая в процессе очистки зерна. Ее употребляют для набивки подушек. Такие изделия отличаются гипоаллергенностью и способностью принимать анатомически правильную форму при использовании.

Подготовка к посевным работам

Подготовка к посеву гречихи включает в себя осеннюю очистку грунта от сорняков и предшественников, внесение удобрения, вспашку грунта. Для выращивания гречихи подойдут любые типы грунтов, кроме глинистых и осушенных торфянистых. Также она любит умеренно влажную почву. Самыми лучшими предшественниками являются зернобобовые, пропашные, озимые зерновые культуры, а вот после овса и картофеля сеять гречиху нежелательно. Удобрять почву навозом под посев данной культуры нельзя. Под действием высокой температуры он начинает быстро разлагаться, способствуя усиленному росту вегетативных органов, а это приносит ущерб плодоношению. Лучшие удобрения для гречихи — минеральные удобрения, содержащие калий и фосфор.
После стерневых и пропашных предшественников вспашка грунта выполняется на глубине 25-28 см. Семена, предназначенные для посева, подвергаются калибровке и обработке протравителями, от грибка и других болезней. Очень важно уделить достаточно внимания борьбе с сорняками, так как они являются серьезным врагом гречихи — они её заглушают, препятствуя нормальному росту и развитию. Поэтому целесообразным является боронирование и обработка почвы гербицидами.

Технология и сроки посева гречихи

Посев гречихи начинается с середины мая, когда температура грунта на глубине 10 см достигла +10-12°С. Начало посева так же может отодвигаться на начало июня, если есть риск весенних заморозков, при которых гречиха может быстро погибнуть. Поэтому целесообразным будет изучить климатические способности региона, результаты выращивания и объемы собранного урожая в предыдущих годах.
Посев может выполняться двумя способами — рядовым и широкорядным. При широкорядном ширина междурядий должна быть 45-60 см, рядовом — 15 см. Посев осуществляется с помощью специальных сеялок, на глубину 4-6 см, при условиях пересыхания грунта этот показатель увеличивается до 6-8 см. После посева ряды заделывают небольшим слоем почвы и разглаживают засеянную территорию с помощью катков, чтобы сохранить влажность.

Нормы посева:

рядовой способ — 2,5-4,5 млн. семян на 1 гектар;
широкорядный — 1,5-3,5 млн. семян на 1 гектар.

Эти показатели рассчитываются в зависимости от типа грунта — на почвах с высоким уровнем увлажненности сеется больше семян, а при слабом и недостаточном увлажнении, соответственно меньше.
Уход за посевами

Довсходовое боронирование помогает бороться с проросшими сорняками, которые находятся в фазе белой ниточки. При этом не исключается повреждение небольшого процента посевов гречихи. Первые всходы начинаются уже через 5-6 дней. После дружных всходов необходимо вспушить междурядья. Второй раз вспушивание проводят в фазе бутонизации, а заодно и подкормку. Для увеличения количества урожая, на поле завозят пасеку. Размещают ульи за 300-500 метров от поля. Пчелы, опыляющие цветки гречихи, выполняют сразу две важные миссии — способствуют большему количеству завязи, и собирают ценный, полезный нектар. При отсутствии достаточного уровня опыления даже хорошо уродившая гречиха может принести довольно скудный урожай.
К сожалению, посевы гречихи нередко подвергаются заболеваниям. Это обусловливается неблагоприятными погодными изменениями, неправильной обработке почвы, использование в посеве непротравленных семян.
Самые частые заболевания гречихи:

• мозаика;
• филлостиктоз;
• бактериоз;
• аскохитоз;
• мучнистая роса, ложная мучнистая роса;
• серая гниль.

Выходом из положения является посев устойчивых к болезням гибридов, опрыскивание специальными препаратами до периода цветения, борьба с вредителями, которые тоже являются переносчиками этих болезней. При едва заметном изменении структуры, цвета стеблей или листьев гречихи, скручивании, усыхании необходимо принимать меры, так как данные заболевания очень быстро поражают и другие, здоровые растения.
Насекомые, вредящие посевам гречихи:

• гречишные листоед;
• блошка, листоблошка;
• пальцекрылка;
• майский жук;
• стеблевая нематода;
• капустная совка;
• шеститочечная цикадка;
• покосовая огневка.

Перечень вредоносных насекомых, которые любят полакомиться сочными молодыми растениями огромный, и часто большой объем урожая теряется именно из-за них. При недостаточном внимании со стороны агропромышленных предприятий потери урожая достигают больше 40%. Чтобы этого не допустить, нужно тщательно перепахивать грунт, не допускать застойной влажности и гниения, выбирать правильное соседство для гречихи. Но если уж такая неприятность произошла, без применения специальных препаратов не обойтись.

Уборка и хранение урожая

Уборку гречихи начинают в стадии побурения ядер от 65 до 75%, и влажности семян 55%. Данный процесс необходимо проводить в максимально сжатые сроки, в сухие дни, так как подсохший стебель гречихи уже не в состоянии удерживать зерно, и оно осыпается. Скашивание проводят в валки при пониженных оборотах мотовильного оборудования, в утреннее время. Через 2-4 дня приступают к обмолоту зерна.
По окончании всех этих процессов начинается подготовка к хранению. Собранное зерно просушивают до 15% влажности. Затем зерно перевеивают, чтобы отсеять шелуху и мелкий мусор, калибруют при помощи специальных приспособлений.
К зернохранилищу для гречихи выдвигаются строгие требования. Данная зерновая культура очень быстро портится при неправильных условиях хранения, меняет свои вкусовые качества, становясь горьковатой и неприятно пахнущей. Температура воздуха, необходимая в помещении для хранения — 10-15°С, влажность — 60-70%. Гречка хранится в текстильной таре. При этом помещение должно быть хорошо вентилируемым, чтобы избежать запревания, между мешками должны быть промежутки. Если хранить гречку больше года, она начинает терять свои полезные и вкусовые качества. Поэтому агропредприятия стараются реализовать продукцию до истечения этого срока.

Технология переработки

На данный момент существует несколько методов переработки зерна гречихи в гречневую крупу. Независимо от выбранной технологии зерно проходит последовательные стадии очистки от примесей и сора. В дальнейшем, традиционно, очищенное и откалиброванное с помощью ряда сит зерно отправляется для обработки паром под давлением. В результате получается наиболее привычная нам крупа-ядрица, имеющая цвет от бежевого до коричневого.
На данный момент все большую популярность приобретает так называемая «зеленая гречка», появляясь на прилавках наших магазинов. По сути — это то же самое зерно, однако в процессе обработки его не подвергают термическим воздействиям. Считается, что зеленая гречка содержит больше витаминов и полезных веществ, именно потому, что не подвергается действию высоких температур в при очистке.
Вопрос, конечно спорный, поскольку употреблять гречневую крупу в сыром виде вряд ли кто-нибудь станет, а в процессе приготовления пищи ее все равно придется подвергать достаточно длительной термической обработке.

Это неудивительно, ведь «царица круп» может быть лекарством для больного, экспресс-блюдом для спешащего, наслаждением для гурмана. Однако наше питание во многом зависит от того, каким было сырье для него. Чтобы понимать, из чего складывается качество гречневой крупы, важно знать, как получают гречку, какой путь проходит она от поля до полок магазинов.

Наш сайт уже рассказывал о том, . Выращивание гречихи – сложный сельскохозяйственный процесс. Тем не менее, эта нежная культура пользуется популярностью у аграриев. Прежде всего потому, что в странах, где едят гречку, спрос на нее всегда стабилен. В соответствии с этим, и производство гречки развивается, совершенствуется, чтобы обеспечить потребителя качественным продуктом в достаточном количестве.

Как получают гречку? От производителя до потребителя крупа проходит долгий путь.

Как получают гречку на традиционном производстве

На начальном этапе пришедшее с полей зерно пропускают через камнеудалительную машину. Удаляются не только мелкие камни, но и другой сор. Здесь же проводится предварительная сортировка урожая гречихи.

Уборка урожая гречихи в Алтайском крае.

Очищенное от сорных примесей зерно на 1 час отправляется на отпаривание. В специальный резервуар, где находится гречка, подается пар под давлением 3 атмосферы и с температурой +130 о С. Благодаря отпариванию ядра гречихи легко отшелушиваются от лузги, что и нужно производителю.

После отпаривания ядра гречки проходят процедуры шелушения и сепарации. На этом этапе обработки зерна очищаются от лузги, которую удаляют выдуванием.

Затем уже отшелушенное зерно пропускается последовательно через 4 вибрационных сита с различным диаметром ячеек. На этом этапе производится калибровка гречишных ядер на 8 фракций. В зависимости от размера и целостности ядер определяются итоговые , которые предлагаются покупателям.

На следующем этапе гречка проходит обжарку: с помощью мощного вентилятора горячий воздух высушивает пропаренное зерно. Вот и секрет, как получается гречка привычного нам коричневого цвета. Естественно, далеко не все ценные питательные вещества сохраняются в термически обработанной крупе.

Последний этап традиционного производства гречневой крупы – очищение от «черных», плохо отшелушенных или некачественных ядер. Оптический датчик «вылавливает» их и выдувает струей воздуха. Таким образом, на выходе получается очищенная от лузги и сора, откалиброванная крупа, которая упаковывается и отправляется в торговую сеть.

Традиционно производство гречки предусматривает пропаривание и обжарку зерна.

Как получают гречку без термической обработки

Отпаривание и обжарка – не единственный метод, как получить гречку, готовую к продаже. Уже в 1970-х годах в России было апробировано оборудование, позволяющее очистить гречневые зерна от лузги без использования пара. Кроме того, этот способ позволяет обработать крупу бережнее, максимально сохраняя целостность крупинок. Благодаря этому на выходе получается больше ядрицы, чем при обработке традиционной технологией.

При использовании этого метода несортированное, но очищенное от камней и сора зерно четырежды поэтапно проходит через обрезиненные шелушильные валики. Между валиками установлены вибрационные сита с ячейками разного размера для сортировки зерен. Но прежде, чем гречишные зерна попадут на калибровочный стол, они проходят крупоотделительные аспираторы, где обдуванием ядра отделяются от лузги, сора и мучки.

Альтернативные технологии позволяют обойтись без термической обработки.

На каждом этапе отсортированный продукт направляется на контроль. На финальном этапе гречка может направляться в бак для отпаривания. Здесь она может находиться 1-6 минут, в зависимости от того, каким должен быть конечный продукт. Если же производится , отпаривание, как и любая другая термическая ее обработка, исключается.

Вот как получают гречку, которую мы с вами так любим и ценим. В зависимости от того, каким способом обработки пользуются производители, в крупе сохраняется больше или меньше полезных свойств. Конечно, предпочтительнее крупа, прошедшая минимальную термическую обработку. Но о том, как выбрать гречку, мы с вами поговорим отдельно.

Компания ИНТЕК начала реализацию проекта по изготовлению и монтажу автоматизированной линии по переработке гречихи на крупу в Курской области.

Крупоцех предназначен для переработки зерна гречихи в крупы быстроразвариваемые - ядрицу и продел.

Фактический выход крупы по предлагаемой технологии
из зерна базисной кондиции ГОСТ 19092 Базисный выход крупы
по действующим в отрасли нормам
Крупа ядрица - 72% Крупа ядрица - 62%
Продел - до 1,5% Продел - 5%

Производство гречневой крупы с фактическим выходом по предлагаемой технологии указан при условии соответствия ее качества современным требованиям рынка, т.е. по ряду показателей выше требований ГОСТ 5550.

На сегодняшний день существует действующая линия нашего производства, которая успешно производит переработку гречихи, но в связи с ростом потребности торговых сетей, объёмы переработки гречихи уже не устраивают переработчика. Новая линия должна значительно увеличить объёмы переработки и снизить трудоёмкость процесса.

Линия по переработке гречихи состоит из двух отделений: подготовительного и шелушильного. В подготовительном отделении зерно принимают, на зерноочистительном станке очищают от сорных примесей, таких как семечки, овес и т.д., на камнеотделительном станке отделяют от различных минеральных примесей. В барабанной электрической сушилке производится предварительная просушка. Кроме этого, в подготовительном отделении смонтирована система приточной вентиляции с возможностью подогрева воздуха. Схема, по которой смонтировано оборудование, позволяет направлять зерно в шелушильное отделение, минуя предварительную сушку, если влажность соответствует требованиям технологического процесса (не более 14,5%). В шелушильном отделении смонтирован запарник зерна, вторая сушилка, калибровочный станок и два шелушильно-сортировочных станка. Там же установлен парогенератор.

Но главное достоинство этой линии в полном технологическом цикле, полной механизации и отличном качестве получаемой продукции. Все станки этого отделения соединены общей системой аспирации, элеваторами зерна и вытяжной вентиляцией шелухи.

Размер отверстий сортировочного сита подбирается в зависимости от крупности зерна в партии, подлежащей очистке, чтобы проходом получить все зерно, а сходом - крупную примесь. Размер отверстий подсевного сита системы сепарирования устанавливается из расчета отсева проходом мелкого сора и песка и получения сходом очищенного от них зерна.

Чтобы лучше выделить мелкое зерно, а вместе с ним мелкие примеси, подсевное сито располагают с большим размером отверстий, чем предусмотрено государственным стандартом на мелкое и щуплое зерно.
Режим работы аспирационной части станка должен быть достаточно интенсивным, чтобы выделить максимально возможное количество легкой примеси, не захватывая при этом годного зерна. Скорость воздуха в аспирационном канале должна быть меньше скорости уноса зерна гречихи, но достаточной для выделения легкой примеси. Поток очищенного зерна направляется в камнеотделительный станок, где очищается от минеральной примеси.

Затем проводиться режим гидротермической обработки зерна до шелушения, что улучшает его технологические свойства и пищевые достоинства вырабатываемой крупы. Перед началом работы, корпус пропаривателя прогревается паром. После через загрузочный люк засыпается 150-160 кг очищенного от примесей зерна гречихи.

Для лучшего прогрева всей массы гречихи необходимо приоткрыть разгрузочный клапан так, чтобы пар через него выходил в небольшом количестве, но гречиха при этом не высыпалась. После прогрева в течение 5-10 минут зерно выдерживают под давлением пара 2,0 кгс/см 5-10 минут. Зерно после пропаривания должно иметь темно-коричневый цвет и влажность не более 18%. В случае, если влажность зерна превышает 18%, необходимо довести параметры пара, подаваемого в пропариватель, до указанных выше. Кроме этого необходимо произвести теплоизоляцию корпуса пропаривателя и подводящего паропровода для уменьшения конденсации пара.

Сушка пропаренного зерна производится в паровой сушилке. Сушка идет непрерывно. Влажность зерна после сушки не должна превышать 15%. По окончании сушки зерно подается на калибрование. Для того, чтобы при шелушении уменьшить дробление ядра, повысить эффект работы шелушильных станков, гречиху сортируют по крупности на четыре фракции. Отсортированные зерна гречихи самотеком направляются в накопительные емкости.

После шелушения в шелушильном узле продукт поступает на приемное сито, где проходом отделяется мучка, а сход - смесь обрушенных и не обрушенных зерен, а также лузга - провеивается в первом аспирационном канале. После провеивания зерновая смесь освобождается от плодовых оболочек.

Наиболее ответственный процесс - отбор шелушеных зерен (ядрицы) от нешелушеных. При наличии гречихи в ядрице свыше 0,3% она будет нестандартной. Наличие ядрицы в гречихе, направляемой на повторное шелушение, должно быть не более 3,0%.

После шелушения определенной фракции продукты шелушения после провеивания поступают на сортировочное сито, в котором устанавливается сито с отверстиями на 0,2-0,3 мм меньше отверстий сита на калибровочном станке, сходом с которого была получена гречиха данной фракции. При этом зерна, оставшиеся нешелушеными, не могут пройти через отверстия сита и идут сходом, а ядрица проходит, так как диаметр окружности, описанной вокруг самого крупного ядра данной фракции меньше диаметра отверстий сита, с которого получена гречиха. Нешелушеные зерна гречихи направляются на повторное шелушение.

Ядрица, выделенная проходом через сортировочное сито, поступает на подсевное сито, состоящее из двух полотен. В начале установлено сито с отверстиями 01,5 мм, проходом через это сито получаем мучку. Далее установлено сито с отверстиями размером 2,0×20. Проходом через это сито получаем продел. Ядрица сходом с подсевного сита направляется во второй канал, где окончательно провеивается от легких примесей.

Источником пара для гидротермии и паровых сушилок, служат два двухконтурных паровых котла работающих на шелухе. Кроме непосредственного производства крупы, предусмотренна переработка отходов (шелухи) в брикеты и пелеты. Для этого, используется прямоточная сушилка шилухи печными газами и брикетный экструдер. Брикеты получаемые из шелухи, отличаются большим количеством тепла образовывающемся при их долговременном горении и малым количеством выделяемой сажи. Брикеты идеальны для жарки шашлыков, барбекю и прочих лакомств, могут применятся при печном отоплении и для каминов.