Система внутрипроизводственной логистики материальных потоков. Внутрипроизводственная логистика
В воспроизводственном цикле внутрипроизводственная логистика предстает функциональным продолжением логистики снабжения, при этом, как и логистика снабжения, она формирует самостоятельную область логистики, цель которой заключается в обеспечении логистической поддержки производства продукции/услуг. Объектом ее изучения является производственный процесс, а предмет составляют организационно-экономические отношения, возникающие в связи с формированием и обеспечением движения внутрипроизводственных потоков материально-технических ресурсов, незаконченной изготовлением продукции, запасов незавершенного производства и готовой продукции.
Производственный процесс рассматривается в логистике как совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материально-технические ресурсы превращаются в готовую продукцию. Производственный процесс является комплексным.
К основным процессам как составляющим комплексного производственного процесса относят процессы изготовления изделий, включенных в производственную программу и соответствующих специализации предприятия. Совокупность основных производственных процессов образует основное производство. Состав основного производства зависит от отраслевой специфики предприятия. Так, основное производство машиностроительных предприятий соответствует технологическим стадиям изготовления продукции: заготовительной, обработочной, сборочной. В заготовительной стадии производства протекают процессы получения заготовок деталей машин – литых, кованых, штампованных, сварных и др.; в обработочной – процессы механической, термической, химической обработки и др.; в сборочной – заключительной стадии – процессы сборки механизмов, узлов и машин, их испытание, консервация и упаковка для отправления потребителям.
Время выполнения основных технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл.
К вспомогательным относятся процессы, связанные с изготовлением продукции, которая, как правило, потребляется на предприятии в основном производстве. Это изготовление инструмента, штампов, моделей и прочей технологической оснастки, выполнение ремонта, выработка всех видов энергии, тары и пр. Совокупность вспомогательных процессов образует вспомогательное производство предприятия – инструментальное, энергетическое, ремонтное и т.п. Задачей вспомогательного производства является своевременное и качественное обеспечение основного производства всеми средствами технического оснащения и энергоносителями, повышение технического уровня основного производства.
К обслуживающим процессам относятся процессы, связанные с оказанием производственных услуг основному производству: транспортировка, складирование и выдача всех материалов и полуфабрикатов в производство; процессы лабораторных испытаний и анализа материалов, полуфабрикатов; контроль точности приборов, инструмента, применяемого в основных и вспомогательных процессах; и др. Совокупность обслуживающих процессов образует обслуживающее хозяйство, например, транспортное, складское, обеспечивающее бесперебойную работу основного и вспомогательного производства.
Состав и взаимосвязь основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.
Каждая из технологически и организационно обособленных составляющих производственного процесса образует частичный процесс, локализующийся в виде цеха, участка.
В организационном отношении как основные, так и вспомогательные процессы могут быть разделены на простые и сложные. Простыми считаются процессы обработки простых материальных объектов, а также отдельно взятые сборочные процессы, например, изготовление детали, сборка механизма, машины. Простой процесс представляет собой ряд последовательных операций изготовления определенного объекта. Сложный процесс – это совокупность координированных во времени простых процессов, например, весь процесс изготовления машины и ее испытания.
Основным структурным элементом простого процесса является операция. Операции могут выполняться с участием человека (трудовые операции) и без его участия (естественные).
Естественные процессы бывают весьма продолжительными по времени, например охлаждение отливок, сушка после покрытия поверхностей, они могут протекать в течение нескольких дней.
Организация производственного процесса предполагает рациональное сочетание в пространстве и во времени всех составляющих, обеспечивающее наименьшую продолжительность его осуществления, высокое качество и эффективность производства продукции. Рациональная организация производственного процесса на предприятии основывается на следующих принципах: специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность и ритмичность процесса.
Специализация процесса – это минимизация разнообразия операций, режимов обработки и других регламентов производственного процесса. Разнообразие операций в процессе зависит прежде всего от номенклатуры изделий, закрепленных за одним производственным подразделением (участком, линией, цехом и др.).
Формы специализации обусловливаются отраслевой спецификой предприятий. Например, в машиностроении различают: предметную специализацию, т.е. специализацию по выпуску изделий; подетальную – по выпуску деталей, узлов, сборочных единиц, агрегатов; технологическую – по выполнению однородных процессов над различными потокоформирующими материальными объектами в производстве.
Пропорциональность – это согласованность всех составляющих производственного процесса по производительности и производственной мощности. Нарушение этого требования приводит к диспропорциям, образованию "узких мест" в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочего времени, увеличиваются объемы незавершенного производства, удлиняется производственный цикл, что в свою очередь способствует снижению эффективности производства.
Принцип пропорциональности должен соблюдаться как в основных, так и во вспомогательных и обслуживающих процессах. Для обеспечения пропорциональности производственных процессов необходима оптимизация номенклатурно-количественных программных заданий по критерию полноты загрузки оборудования.
Параллельность означает одновременность выполнения составляющих производственного процесса. Параллельность может иметь место при выполнении отдельной операции, протекании смежных операций, выполнении основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.
При выполнении технологической операции параллельность выражается в одновременной работе нескольких станков на операции, в многопредметной обработке на станках, в совмещении машинно-автоматической обработки с выполнением рабочим-исполнителем ручных, вспомогательных элементов операции. В простых производственных процессах (при обработке деталей партиями) может иметь место одновременность обработки партии на смежных операциях процесса, а также выполнения вспомогательных и обслуживающих процессов. При организации сложного производственного процесса предусматривается технологически возможная одновременность выполнения простых частичных производственных процессов, т.е. параллельность процессов изготовления заготовок, деталей, узловой сборки и частично общей сборки.
Прямоточность означает пространственное сближение составляющих производственного процесса, исключающее возвратные движения материальных объектов. Для этого операции и частичные процессы пространственно располагают в технологическом порядке следования, в результате чего сокращается время прохождения изделия в производстве, а также упорядочиваются материальные потоки и уменьшается грузооборот. В этом случае возникает задача оптимизации расстановки оборудования и расположения рабочих мест.
Принцип прямоточности в организации производственного процесса применим не только к простым процессам, но и к сложным, выполняемым в масштабе предприятия.
В соответствии с этим проектируются расположение цехов и служб на территории, размещение участков в цехах. Наиболее полно этот принцип может быть реализован при устойчивой номенклатуре изготовляемой продукции и развитой типизации технологических процессов.
Непрерывность в организации производственного процесса выражается в непрерывности движения материальных объектов в производстве (т.е. без пролеживаний и ожиданий обработки), а также в непрерывности работы исполнителей и оборудования – только комплекс этих трех факторов обеспечивает полную непрерывность производственного процесса.
Таким образом, принцип непрерывности следует понимать прежде всего как ликвидацию либо сведение к минимуму всех видов перерывов в производстве изделий: внутриоперационных, межоперационных, межцеховых. Объективные предпосылки к непрерывности процесса создаются при соблюдении принципа пропорциональности, так как равная производительность по операциям исключает межоперационные ожидания обработки.
Принцип ритмичности выступает как важнейшее требование к организации производственного процесса. При этом следует различать понятия: ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы (производства) и равномерность производства.
Ритмичность выпуска означает выпуск одинакового объема продукции за равные интервалы времени (месяцы, декады, смены и др.). Ритмичность работы – это выполнение равных объемов работы по количеству (суммарно в часах) и составу (видам работ) за равные интервалы времени. Ритмичность работы непосредственно связана с ритмичностью выпуска, и эта взаимосвязь предопределяет равномерность производства. Равномерность производства означает соблюдение ритмичности выпуска и работы. Следовательно, ритм выпуска продукции как бы задает нужный ритм работы на участке, в цехе, на предприятии. Он обусловлен производственной программой и может сохраняться лишь при условии ритмичной работы на всех участках, рабочих местах основного процесса и сопряженных с ним вспомогательных, обслуживающих процессов.
Описанные принципы ложатся в основу организации любого производственного процесса, но в разной мере могут быть реализованы на практике. Они действуют взаимозависимо лишь при соответствующей логистической поддержке. Например, достижением количественной пропорциональности создаются предпосылки для непрерывности и ритмичности производственного процесса, прямоточиости движения материальных объектов, сокращения длительности производственного цикла изготовления изделия – совокупного времени выполнения основных, вспомогательных, обслуживающих операций, времени протекания естественных процессов и времени перерывов.
Внутрипроизводственная логистика – это способ организации производства на предприятии, предусматривающий согласование принципов организации производственного процесса с принципами и правилами логистики.
В задачи внутрипроизводственной логистики входят :
- оперативно-календарное планирование выпуска готовой продукции;
- оперативное управление технологическими процессами производства;
- всеобщий контроль качества, поддержание стандартов и соответствующего сервиса;
- стратегическое и оперативное планирование поставок материально-технических ресурсов;
- организация внутрипроизводственного складского хозяйства;
- прогнозирование, планирование и нормирование расходов материально-технических ресурсов в производстве;
- организация работы внутрипроизводственного технологического транспорта;
- управление запасами материально-технических ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
- внутрипроизводственное физическое распределение материально-технических ресурсов и готовой продукции; и др.
Классический пример согласования принципов организации производственного процесса с принципами и правилами логистики на практике являет собой организация поточного производства. Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологических операций. Из этого определения следует, что для поточного производства характерны, в первую очередь, принципы специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности и ритмичности.
Принцип специализации в условиях поточного производства воплощается в создании предметно-замкнутых участков в виде специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически однородных изделий. Каждое рабочее место линии специализировано на выполнении одной или нескольких закрепленных за ним деталеопераций.
Линия, за которой закреплена обработка (сборка) изделия одного наименования, называется однопредметной. Такая линия характерна для массового производства. Линия, за которой закреплена обработка изделий нескольких наименований (при незначительной трудоемкости либо при небольших программных заданиях), называется многопредметной. Она характерна для серийного производства. Логистика требует того, чтобы за многопредметными линиями изделия закреплялись с таким расчетом, чтобы их можно было обрабатывать с минимальными потерями времени па переналадку оборудования при достаточной загрузке рабочих мест и совпадении маршрута обработки.
Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Первичным производственным звеном поточного производства является поточная линия. Различают простую цепочку рабочих мест на линии, где для каждой операции выделяется только одно рабочее место, и сложную при наличии на операциях двух или нескольких мест-дублеров. В зависимости от имеющейся площади поточные линии могут иметь различную конфигурацию: прямолинейную, прямоугольную, круговую и др.
Принцип непрерывности на поточных линиях осуществляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной (без простоев) работе исполнителей и оборудования. Такие линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность поточного производства является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Когда равенство про
изводительности на всех операциях отсутствует и полная непрерывность не достигается, организуют прерывно-поточные или прямоточные линии.
Принцип параллельности применительно к поточным линиям проявляется в параллельном движении партий. При этом изделия передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями. В результате в каждый данный момент на разных операциях на линии обрабатывается несколько единиц данного изделия. При строгой пропорциональности достигается полная и равномерная загрузка рабочих мест на линии.
Принцип ритмичности в условиях поточного производства проявляется в ритмичном выпуске продукции с линии и в ритмичном повторении всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии, или штучным ритмом:
где – действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде (месяц, сутки, смена), мин; N – программа запуска по изделию на этот же период, шт.
При передаче изделий транспортными партиями ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется интервалом времени, отделяющим выпуск (запуск) одной партии от последующей за ней, т.е. ритмом линии:
где р – число изделий в транспортной партии.
Таким образом, за каждый ритм на линии и рабочих местах выполняется одинаковый по количеству и составу объем работы. Следовательно, на поточных линиях имеет место не только ритмичность выпуска, но и ритмичность работы.
На прерывно-поточных (прямоточных) линиях с характерной для них различной производительностью на отдельных операциях непрерывность отсутствует, однако ритмичность выпуска соблюдается. Ритм линии в этом случае определяется интервалом времени, в течение которого на линии формируется выработка установленной величины, например, часовая, сменная.
По способу поддержания ритма различают линии с регламентированным и свободным ритмом. Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства; в нем ритм поддерживается с помощью конвейеров или сигнализации. Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы; соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии.
Для поточного производства характерен высокий уровень механизации и автоматизации как технологических, так и транспортных операций. Наиболее распространены в поточном производстве следующие транспортные средства: транспортное оборудование непрерывного действия – приводные конвейеры различных конструкций; беспроводные (гравитационные) транспортные средства – рольганги, скаты, спуски и др.; подъемно-транспортное оборудование циклического действия – мостовые и другие краны, монорельсы с тельферами, электротележки, автопогрузчики и т.п.
Основные признаки, определяющие организационную форму поточной линии, существенные с позиции реализации принципов и правил логистики в сфере производства, приведены на рис. 4.2.
Типовая конфигурация функционального цикла внутрипроизводственной логистики представлена на рис. 4.3.
Основными этапами функционального цикла внутрипроизводственной логистики являются:
- обработка заказа службы сбыта на производство продукции (оперативно-производственное планирование);
- передача заказа производства на поставку материально-технических ресурсов службе снабжения;
- комплектация заказа на материальном складе и выдача материально-технических ресурсов в цеха, на рабочие места;
- исполнение производственного процесса, формирование запасов незавершенного производства;
- формирование товарных запасов (готовой продукции), сбор отходов.
Обработка заказа службы сбыта на производство продукции (оперативно-производственное планирование ) решает задачу внутрипроизводственного планирования – разработки плановых заданий производственным подразделениям предприятия и организации их выполнения на основе логистики. Данным этапом должна обеспечиваться слаженная работа всех подразделений предприятия в интересах ритмичного
Рис. 4.2.
Рис. 4.3.
выпуска продукции в установленных объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.
В процессе оперативно-производственного планирования разрабатываются: план выпуска продукции предприятием по месяцам года; оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам); выполняются объемные расчеты загрузки оборудования и площадей; организуются сменно-суточное планирование, оперативный учет хода производства, контроль и регулирование его (диспетчирование).
Оперативно-производственное планирование слагается из календарного планирования и оперативного регулирования хода производства – диспетчирования. Календарное планирование – это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска каждого вида продукции и своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри него – до каждого производственного участка и рабочего места. Оно включает в себя также оперативный учет выполнения сменно-суточных заданий и месячной производственной программы рабочими, бригадами, коллективами участка и основного цеха. Регулирование хода производства осуществляется диспетчированием путем систематического учета и контроля за выполнением сменно-суточных заданий и проведения профилактических мероприятий, устраняющих причины нарушения ритмичного хода производства и срывы выполнения планов.
Оперативно-производственное планирование по месту его выполнения подразделяют на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое планирование направлено на поддержание ритмичной работы основных цехов, обеспечение их бесперебойного снабжения и обслуживания вспомогательными цехами и службами. Исходными данными межцехового планирования являются сводный план реализации продукции и портфель заказов. Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы.
Данные оперативно-производственного планирования служат основанием для составления заказов на поставку материально-технических ресурсов в адрес службы снабжения предприятия.
Передача заказа производства на поставку материально- технических ресурсов службе снабжения сопровождается его обработкой и представлением в форме, удобной для комплектации, путем преобразования товарного ассортимента в производственный.
Комплектация заказа на материальном складе и выдача материально-технических ресурсов в цеха, на производственные участки, рабочие места определяется как внутрипроизводственное снабжение. Внутрипроизводственное снабжение реализует связь функционального цикла логистики снабжения с функциональным циклом внутрипроизводственной логистики.
Обеспечение материальными ресурсами подразделений предприятия предполагает выполнение следующих работ: подготовку материально-технических ресурсов к производственному потреблению; отпуск и доставку материальных ресурсов со склада службы снабжения на место их непосредственного потребления либо на склад цеха, участка; оперативное регулирование снабжения в условиях совершенствования технологических режимов; строгий учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях предприятия. Отсюда следует, что организация внутрипроизводственного снабжения осуществляется через управление производственными запасами и запасами незавершенного производства.
Осуществление производственного процесса, формирование запасов незавершенного производства связывается с организацией внутрипроизводственного кооперирования специализированных подразделений предприятия и построением внутрипроизводственных цепей , формирующих конфигурацию прямоточного движения материальных потоков (рис. 4.4) .
Для исполнения этих схем применяются три основные формы организации движения внутрипроизводственных материальных потоков : накопительная, транспортно-накопительная и "нулевой запас".
Накопительная форма предусматривает создание в составе цехов комплекса складов, включая склады исходных материалов, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовой продукции, кладовые технологической оснастки. Взаимосвязь склада с участком осуществляется посредством транспортных средств. Материал перемещается по мере поступления зая-
Рис. 4.4.
а – конфигурация типа "V"; б – конфигурация типа "А"; в – конфигурация типа "Т"
вок с производственных участков (рабочих мест) партиями произвольной величины.
Движение материального потока при накопительной форме организации представлено на рис. 4.5. Поставка материалов в цех осуществляется на склад 1; в зависимости от производственной мощности цеха и интенсивности мате-
Рис. 4.5.
риального потока это может быть один централизованный склад или несколько специализированных по видам материалов складов. Между операциями технологического процесса (участками) заготовки хранятся в межоперационном складе 2. Готовые детали поступают в сборочный цех и накапливаются в складе 3. Для хранения и выдачи на сборку покупных комплектующих служит склад 4. Собранные и испытанные изделия поступают на склад готовой продукции 5, где осуществляют комплектование их необходимой документацией, упаковку и подготовку к отправке потребителю.
Основным достоинством данной формы организации движения материальных потоков является возможность накопления большого объема материала на входе и выходе системы, что обеспечивает надежность поступления необходимых деталей, заготовок, комплектующих в производство, гарантирует выполнение срочных заявок потребителей продукции.
Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что она требует значительных капитальных вложений для создания складских комплексов; кроме того, наличие большого числа складов и разветвленных транспортных трасс затрудняет управление движением материальных потоков и контроль за запасами, приводит к большим потерям, связанным с иммобилизацией средств.
Транспортно-накопительная форма предполагает наличие комбинированной транспортно-складской инфраструктуры, которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и резервирования материалов объединяются с помощью транспортно-складской инфраструктуры в единый процесс производства.
Управление движением внутрипроизводственного материального потока происходит по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе – транспортировка заготовки к станку – обработка – возвращение детали на склад.
Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализованно на отдельных участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и концом обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали. В отдельных случаях используется смешанная транспортно-складская инфраструктура, предполагающая наличие как центрального склада, так и резерва накопителей на участках.
Транспортирование деталей осуществляется по одной из траекторий движения, представленных на рис. 4.6.
На траектории А работает одно транспортное устройство, обслуживающее все участки и обеспечивающее движение материалов в прямом и обратном направлениях. Траектория В предусматривает несколько транспортных устройств, функционирующих в замкнутом контуре и перемещающих материал в одном направлении. Траектория С предполагает непрерывную транспортировку также в одном направлении. При этом возможно как централизованное, так и децентрализованное накапливание материала и продуктов незавершенного производства.
Рис. 4.6.
Достоинства данной формы организации движения проявляются в уменьшении объема запасов на рабочих местах за счет создания транспортно-складской инфраструктуры, сокращении длительности производственного цикла вследствие устранения перерывов между операциями, постоянного контроля за состоянием запасов. Ее недостатки кроются в возможности применения лишь конструктивно и технологически однородных видов выпускаемой продукции, необходимости проведения комплекса подготовительных работ и осуществления значительных капитальных вложений на создание автоматизированной системы управления производственным процессом.
"Нулевой запас" предполагает поддержание минимального запаса на каждой технологической стадии изготовления продукции. Данная форма организации движения материальных потоков основывается на сочетании метода складирования "промежуточный склад – резервный накопитель" и метода регулирования запасов по системе "Канбан". В отличие от традиционной организации производства, в которой склад является местом хранения материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, при такой форме он служит для промежуточного хранения материалов, деталей и узлов, которые не могут быть поставлены и изготовлены точно в срок. При этом склады распределены по стадиям воспроизводственного цикла: снабжение, производство, сбыт продукции (рис. 4.7).
Рис. 4.7. Организация движения материального потока по форме "нулевого запаса"
Резервные накопители используются для сглаживания последствий неисправностей, согласования работы производственных участков или отдельных рабочих мест, перестановки в последовательности обработки или сборки. Накопители на случай неисправностей или согласования выступают в качестве "синхронизующей среды" между производственными участками, работающими по принципу "точно в срок". При возникновении сбоев в производстве и нарушении синхронности они обеспечивают заданный такт изготовления. Накопители перестановки организуются для расширения возможности произвольной последовательности запуска деталей. Перемещение из такого накопителя осуществляется при условии поступления соответствующей заявки с производственного участка, расположенного вслед за ним (рис. 4.8). В результате устанавливается тесная связь между графиком производства и потребностью в материалах. Детали транспортируются в специальных контейнерах. Для каждого типа детали, обозначенного номером, выделяется отдельный контейнер, емкость которого ограничена, как правило, сменным заданием. Партия деталей остается на складе до тех пор, пока не будет готов к ее обработке следующий участок.
Данная форма организации движения материальных потоков позволяет свести к "нулю" запас материала на всех стадиях его движения, обеспечивает ориентацию предприятия на запросы рынка (потребности заказчика).
Формирование товарных запасов (готовой продукции), сбор отходов. На производственных предприятиях товарные запасы именуются сбытовыми. Они создаются вследствие несовпадения длительности производственного цикла с периодичностью отгрузок законченной изготовлением продукции с учетом времени преобразования производственного ассортимента в товарный. В этом состоит объективное условие формирования товарных запасов, в том числе по причине сезонного характера потребления продукции или транспортировки. Кроме того, товарные запасы могут накапливаться преднамеренно как резервные запасы для обеспечения выполнения заказов конкретных клиентов, в том числе постоянных или клиентов VIP-класса. В целом формированием товарных запасов решаются задачи поставки готовой продукции в адрес клиентов, а через управление товарным
Рис. 4.8.
запасом обеспечивается связь функционального цикла внутрипроизводственной логистики с функциональным циклом сбытовой логистики.
Формирование товарных запасов происходит по завершении производства; в отличие от этого сбор отходов производства и создание соответствующих запасов происходит по мере их образования на отдельных стадиях технологического процесса. Аналогично сбором и реализацией отходов производства решается задача утилизации.
- Лукинский В. С., Плетнева Н. Г. , Шульжеико Т. Г. Теоретические и методологические проблемы управления логистическими процессами в цепях поставок / под общ. ред. В. С. Лукинского. СПб.: Изд-во СП6ГИЭУ.2011. С. 131.
- Основы логистики: учебник / пол ред. В. В. Щербакова. СПб.: Питер, 2009. С. 138-140.
- Организация производства: учебник / под ред. О. Г. Туровца. М.: Экономика и финансы, 2002. С. 236–241.
23. Оптимизация организации производственного процесса во времени
1. Последовательный
2. Параллельный
,
,
Основные пути сокращения производственного цикла:
24. Управление внутрипроизводственными материальными потоками и пути их оптимизации
Управление производственными материальными потоками направлено на оптимизацию всех внутрипроизводственных процессов. Организация рациональных материальных потоков основывается на:
однонаправленном движении предметов труда;
концентрации производства (концентрация на участке деталей примерно одинаковой трудоемкости и объема выпуска);
оптимизации станочного парка;
оптимизации длительности производственного цикла;
оптимизации производственного цикла.
Оптимизация длительности производственного цикла
На длительность производственного цикла оказывает влияние сочетание во времени выполнения операций, входящих в данный процесс. Существует три вида передачи предметов труда с предыдущей операции на последующую:
1. Последовательный – каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции; длительность цикла определяется по следующей ФОРМУЛЕ:
,
где n – количество деталей в партии; t – продолжительность обработки деталей на i-ой операции; k – количество операций.
2. Параллельный – характеризуется полным отсутствием или незначительной величиной перерывов партионности; длительность цикла определяется по ФОРМУЛЕ:
,
где p – величина транспортируемой партии; t max – операция, имеющая максимальную продолжительность.
3. Последовательно-параллельный – передача осуществляется транспортируемыми партиями на следующую операцию, каждая партия при этом обрабатывается без перерывов, длительность цикла определяется по ФОРМУЛЕ:
,
где t нор – норма времени с более короткой из данной пары операций продолжительностью.
Основные пути сокращения производственного цикла:
Снижение затрат труда на технологические операции.
Сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции.
Совершенствование организации производства.
Оптимизация размера партии
Все затраты на изготовление партии делятся на две категории:
Затраты, связанные с запуском партии деталей (переналадка оборудования, оформление документации, планирование и учет производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции). Эти затраты постоянны для любого размера партии, а в пересчете на одну деталь уменьшаются.
Затраты на изготовление деталей, содержание и увеличение незавершенного производства.
Оптимизация размера партии определяется по формуле Уильсона:,
где С зап – затраты по запуску партии деталей в обработку; С изг – затраты на изготовление одной детали; N – программа изготовления деталей; η – коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве; этот коэффициент равен норме прибыли на капитал.
Оптимизация станочного парка
Количество оборудования, или число рабочих мест на позиции определяется по формуле:,
где F – годовой эффективный фонд рабочего времени на позиции при односменной работе; n – число смен работы оборудования; k вн – коэффициент выполнения норм выработки. После оптимизации станочного парка осуществляется оптимизация производственных площадей.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. Организация проведения логистических операций во внутрипроизводственных процессах предприятия
2. Анализ и проектирование на уровне подразделения (участка) логистической системы управления запасами и распределительных каналов
3. Расчет основных параметров складских помещений
4. Планирование и организация внутрипроизводственных потоковых процессов
5. Составление форм первичных документов, применяемых для оформления хозяйственных операций, по которым не предусмотрены типовые образцы, а также форм документов для внутренней отчетности
6. Контроль правильности составления документов
Список использованной литературы
1 . Организация проведения логистических операций во внутри производственных процессах предприятия
Процесс производстваэто соединение ресурсов и факторов производства в определенной комбинации в целях создания продукции и ее последующего сбыта.
Существует две концепции организации производства: логистическая и традиционная.
Логистическая концепция включает в себя следующие основные положения:
1) отказ от избыточных запасов;
2) отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
3) отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
4) устранение простоев оборудования;
5) обязательное устранение брака;
6) устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
7) превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
В отличие от логистической традиционная концепция предполагает:
1) никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;
2) изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
3) иметь максимально большой запас материальных ресурсов "на всякий случай".
Традиционная концепция производства наиболее приемлема для условий "рынка продавца", в то время как логистическая концепция - для условий "рынка покупателей".
Процесс организации производства должен быть тщательно спланирован. При планировании производства определяются следующие показатели:
2) промежуток времени, в течение которого производится продукция;
1) по срокам:
а) календарное - включает в себя распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведение установленных показателей до конкретных исполнителей работ;
б) текущее - представляет собой постоянный оперативный контроль и непрерывное текущее регулирование хода производственных процессов;
2) по сфере применения:
а) межцеховое - разработка, регулирование и контроль над выполнением планов производства всеми функциональными подразделениями предприятия;
б) внутрицеховое - это процедура разработки оперативных планов и текущих графиков работы для отдельного производственного участка.
Используют также системы оперативного планирования:
1) подетальная - применяется в условиях высокоорганизованного и стабильного производства. С помощью данной системы планируют и регулируют ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определенный плановый период (час, смену, день, неделю);
2) позаказная - используется в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой и небольшим объемом выпускаемой продукции. Объектом планирования является отдельный заказ на производство однотипных работ. Данная система планирования основана на расчетах длительности производственных циклов и нормативов опережения, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком сроки выполнения как отдельных процессов или работ, так и всего заказа в целом;
3) некомплектная - применяется в серийном машиностроительном производстве. В качестве основной планово-учетной единицы используются различные детали, входящие в общий комплект продукции. При покомплектной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупненным группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определенный объем продукции.
При оперативном планировании производства используют следующие методы:
1) объемный - предназначен для распределения годовых объемов производства по отдельным подразделениям и более коротким интервалам времени, таким как квартал, месяц, декада, неделя, день и час;
2) календарный - применяется для планирования конкретных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности производственного цикла и опережения производства отдельных работ. Планирование осуществляется относительно выпуска конечных изделий, предназначенных для реализации на рынке:
а) объемно-календарный - позволяет планировать одновременно сроки и объемы выполняемых на предприятии работ в целом на рассматриваемый период времени (год, квартал, месяц);
б) объемно-динамический - предусматривает тесное взаимодействие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции.
По результатам планирования разрабатывают систему организации производства: ее типы, количество и свойства используемых материалов, сырья.
Типы производственных процессов:
1) штучное производство;
2) серийное производство;
3) производство товарными партиями.
При организации производства рассчитывают следующие показатели:
1) норма времени научно обоснованные затраты необходимого рабочего времени на выполнение работ в определенных производственных условиях;
2) партия деталей число одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени;
3) оптимальная партия изделий партия, при которой затраты в расчете на одно изделие минимальны;
4) потребность в материальных ресурсах: материалах, сырье, полуфабрикатах и готовых изделиях, используемых на дальнейших стадиях производственного процесса, вспомогательных материалах, а также комплектующих.
Материалы это ресурсы, потребляемые в процессе производственных операций, например детали для ремонта оборудования.
Сырье это первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени, а именно:
1)полуфабрикаты исходные продукты более высокой степени переработки (например, предварительно смонтированные детали);
2) вспомогательные материалы материалы, занимающие незначительную часть в составе конечного продукта (швейные нитки при пошиве одежды).
Производственные материалы материалы, не входящие в состав конечного продукта, но необходимые для нормального функционирования производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования (смазочные материалы, чистящие и моющие средства).
Комплектующие это продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени (пересортировка. изменение размера партии, маркировка).
Для оценки использования материальных ресурсов служит целая система показателей:
1) выход продукта оценивает эффективность использования материальных ресурсов в производстве;
2) коээфициент использования характеризует степень полезного
использования материальных ресурсов;
3) коэффициент извлечения определяет степень извлечения полезного продукта из исходного сырья;
4) коэффициент раскроя выражает степень использования материалов (листовых, полосовых, рулонных) в заготовительном производстве;
5) лимит строго установленное количество материальных ресурсов. Такое количество ресурсов отпускается со складов производственным подразделениям предприятия для выполнения запланированной производственной программы;
6) удельный расход сырья и материалов показатель фактического использования сырья и материалов, представляющий собой количество фактически израсходованного материала на единицу продукции (работы).
Определяется делением количества израсходованного материала на объем произведенной из него продукции.
Важным вопросом является снижение логистических затрат. Сделать это можно с использованием следующих методов:
1) унификация деталей и сборочных единиц;
2) стандартизация;
3) осуществление предварительной сборки узлов;
4) использование деталей, имеющих высокий удельный вес в готовой продукции.
Организация производства должна учитывать все требования, предъявляемые к качеству продукции.
Под требованием понимаются особенности, которым должен соответствовать товар, чтобы обеспечить возможность его использования по назначению в течение определенного периода времени.
1. Гигиенические требования предусматривают обеспечение безопасных и безвредных условий для жизнедеятельности человека при его взаимодействии с изделием.
2. Эстетические требования это требования к форме конструкции, внешнему оформлению и другим особенностям изделия.
3. Технологические требования предъявляются прежде всего к материалам, например лакам, тканям, строительным материалам. Такие материалы должны отличаться легкостью и простотой в использовании, допускать возможность применения современных методов обработки.
4. Требования к надежности товаров изделия должны быть надежными в эксплуатации. Эти требования выражаются в требовании к безотказности, ремонтопригодности, сохранности и долговечности, что способствует удлинению сроков службы товаров. Большое значение имеют сроки физического и морального износа изделий.
5. Сохранность товаров требование, предъявляемое к условиям, обеспечивающим сохранение потребительной стоимости товаров в течение установленных сроков и после их истечения. Особое значение это требование имеет для химических товаров, парфюмерии и др., которые под влиянием среды (влажности, температуры, света) изменяют свои основные свойства, в результате чего снижаются качественные показатели товаров.
6. Экономические требования включают в себя не только производственные затраты, но и затраты потребителей, связанные с приобретением, использованием, ремонтом товаров и другими расходами.
7. Социальные требования соответствие производства того или иного товара общественным потребностям, оправданность его производства и потребления. Анализ статистических показателей, разработка моделей потребления дают возможность выявить эти требования. На основе такого анализа разрабатывается оптимальный ассортимент товаров.
8. Функциональные требования требования к выполнению изделием своей основной функции.
9. Эргонометрические требования предусматривают удобство пользования изделием в процессе эксплуатации, его соответствие особенностям организма человека, обеспечение оптимальных условий эксплуатации в быту.
На качество товаров могут влиять следующие факторы:
1) непосредственно влияющие на качество качество проектирования и моделирования, качество сырья, оборудования, инструментов, соблюдение технологического режима;
2) стимулирующие качество экономическая эффективность (в том числе цена), материальная заинтересованность работников.
Приведенные факторы могут быть объективными и субъективными.
К объективным факторам относятся конструкция изделия, технический уровень производственной базы и др.
Субъективные факторы связаны с деятельностью человека, т.е. зависят от способности и отношения людей к выполнению производственных функций (профессиональное мастерство, общеобразовательный уровень, психологический склад).
Материальные потоки, выходящие из производства, прежде чем попасть в сферу обращения, подвергаются многостронней экспертизе. Объектом экспертизы являются потребительские сойства товаров, проявляющиеся при взаимодействии с человеком в процессе потребления.
Критерии, используемые при проведении экспертизы, подразделяют на общие и конкретные.
Общие критерии это сложившиеся в обществе нормы и представления, руководствуясь которыми, эксперты судят о потребительских свойствах товара.
Конкретные критерии это реальные требования к качеству товаров данного вида, зафиксированные в отечесттвенных и зарубежных нормативно-технических документах.
Виды экспертизы:
1) экологическая показывает, как взаимодействует приобретенный товар на человека и окружающую среду в процессе потребления. Сюда относятся, например, следующие показатели: содержание вредных примесей, выбрасываемых в окружающую среду лодочными моторами и двигателями автомобилей; загрязнение окружающей среды отходами, не поддающимися быстрому разложению в природных условиях.
2) экономическая имеет цель установление фактического состояния предприятия. Сюда относятся следующие показатели: выручка от продукции по льготным ценам по необоснованным завышенным нормам, получение незаработанных доходов от необоснованного завышенных цен и т.д.
3) товарная подразделяется в зависимости от объектов, которые подвергаются экспертному исследованию, на экспертизу продовольственных и непродовольственных товаров. В процессе экспертизы этих объектов определяют: соответствие товарных качеств действующим государственным стандартам, договорным условиям между поставщиком и покупателям; снижение сортности товаров в процессе производства и транспортировки и т.д.
4) технологическая исследует технологию обработки сырья, полуфабрикатов и изделий, изготовления продукции.
Экспертиза изучает использование сырья, последовательность технологических процессов, методы их выполнения определяет правильность выбора необходимого оборудования, расположения производственных мощностей. Технологическая экспертиза отличается от товарной тем, что решает вопросы соответствия изготовления продукции технологическому режиму производства.
5) судебно-правовая в области потребительских свойств товара проводится в условном процессе как на предварительном следствии, так и во время разбирательства на суде.
Таким образом, крайне важно создать на производстве эффективную систему контроля над качеством выпускаемой продукции.
Управление качеством продукции это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при её разработки, производстве и эксплуатации или потреблении.
Основу управления качеством продукции составляют следующие принципы:
1. изучение объекта управления и механизма управления;
2. выработка критериев управления;
3. принцип обратной связи (контроль).
Материальный поток на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление им имеет специфику и н/з производственной логистикой.
Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие только в сфере материального производства, где создаются материальные блага или материальные услуги типа: "хранение, фасовка, развеска, укладка" и т.п.
Материальные услуги по транспортировке грузов могут быть объектом производственной логистики при использовании собственного транспорта для внутрипроизводственного перемещения грузов и транспортной логистики, если используется транспорт общего пользования либо перевозки осуществляются между предприятием и другими субъектами (поставщиками, потребителями).
Логистические системы, изучаемые в производственной логистике, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести промышленное предприятие, оптовое предприятие (базу), имеющую складские помещения, узловую грузовую железнодорожную станцию и т.п.
Управление материальными потоками во внутрипроизводственных логистических системах может осуществляться по двум основным принципам.
1) Принцип "толкающей" внутрипроизводственной системы. Материалы, поступающие на производственный участок, у предыдущего технологического участка им не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее (толкающее) звено из системы управления производством.
2) Принцип "тянущей" внутрипроизводственной системы. Согласно этому принципу детали, полуфабрикаты и другие виды материальных ресурсов подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Система управления производством не вмешивается в обмен материальными потоками между различными цехами и участками, не устанавливается для них текущих производственных заданий, ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной цепи.
Передав из своего запаса 100 деталей, цех № 2 для восполнения запаса заказывает у цеха № 1 100 заготовок. В свою очередь, цех № 1, передав 100 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества заготовок также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. При этом персонал каждого цеха может учесть много специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа; больше, чем это смогла бы сделать системе управления производством.
На практике реализованы различные варианты "толкающих" и "тянущих" систем. Примером первых может служить система МРП (система планирования потребности в материалах). Она характеризуется высоким уровнем автоматизации управления, способным обеспечить не только текущее регулирование производственных запасов, но и корректирование планов и действий служб предприятия -- снабженческих, производственных и сбытовых. Различают МРП-1 и МРП-2. Последняя включает определение потребности в материалах (функции МРП-1) и служит для управления технологическими процессами и автоматизированного принятия решений.
Для определения потребности в материалах (верхний блок) разрабатывается прогноз потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам; анализируются возможные сроки выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и обслуживание заказчиков; проводится ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии завоза каждого вида сырья и материалов.
Для решения задач управления закупками используется файл заказов. В нем содержится информация о заказах и их выполнении: номер и дата заказа, код сырья, код поставщика, ожидаемая дата поставок, количество, цена и т.п. Результатная информация может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов, с указанием дополнительных данных (дата поставки по договору, фактическая дата поставки, заказанное и фактическое количество и т.п.).
К "тянущим" внутрипроизводственным логистическим системам относят систему "канбан". Система "канбан" позволяет реализовать подход "точно вовремя" и применяется для сокращения производственных запасов. Известность получила и система "ДРП" (система планирования распределения продукции). Известны и отечественные внутрипроизводственные логистические системы. Пример -- внутрипроизводственная логистическая система КСОТО (комплексная система организации транспортного обслуживания), разработанная для машиностроительных предприятий. В КСОТО решаются следующие задачи:
1) создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутризаводских перевозок;
2) оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;
3) моделирование технологического процесса межцеховых перевозок;
4) изучение динамики грузопотоков на предприятии, которое позволяет создать математическую модель межцеховых перевозок и разработать алгоритм моделирования таких перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации себестоимости перевозок;
5) оптимизация структуры парка транспортных средств предприятия. На основании известных схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации парка (транспортного цеха). Модель позволяет выбирать рациональный вид транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;
6) создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов. Задача решается с применением методов линейного программирования для перевозок по принципу "от склада к складу". Создается математическая модель оптимизации величины транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;
7) разработка методики определения удельных затрат на погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках, в том числе: алгоритмы решения задачи определения объема перевозок по заготовительным и механическим цехам; расчет общих и удельных затрат работы для отдельных цехов и предприятия в целом.
При разработке КСОТО определяется фактор, по которому необходимо оптимизировать транспортное обслуживание. Им является целевая функция затрат, или удельный вес транспортных затрат в себестоимости продукции.
На величину этого фактора влияют следующие параметры: конструктивная и технологическая сложность выпускаемых изделий; широкая номенклатура изготавливаемых заготовок, деталей и изделий; развитая межцеховая и межзаводская кооперация; наличие значительных заделов на отдельных этапах технологических процессов; разветвленная структура производственных цехов; сложная схема грузопотоков; разнообразие типов транспортных средств; наличие специальных требований к организации и технологии перевозок.
Метод минимизации целевой функции позволяет учесть влияние перечисленных параметров на удельный вес стоимости транспортного обслуживания в общей себестоимости изделия.
При расчете потребности в материальных ресурсах для выполнения всей производственной программы предприятия (выпуска всех изделий, которые планировались предприятием) применяют метод прямого счета и косвенный метод.
Метод прямого счета используется, когда предприятие точно знает, сколько и каких изделий оно хочет выпустить. При этом должны быть предварительно определены нормы расхода материальных ресурсов по каждому изделию.
Если нормы расхода материалов неизвестны (например, при изготовлении новых изделий), для определения потребности в материальных ресурсах используется метод расчета потребности по аналогии. Суть метода вытекает из его названия: новые изделия приравниваются к другим, схожим с ними (аналогичными), на которые имеются собственные нормы расхода материальных ресурсов.
Если предприятие выпускает разнообразные товары, но не знает, сколько товаров каждого вида оно будет производить. В таких случаях применяется метод расчета потребности в материальном ресурсе по типичному представителю.
Если неизвестны нормы расхода материальных ресурсов и программа производства (виды и количество планового выпуска изделий), то методы прямого счета неприемлемы. В этом случае используется косвенный метод (метод динамических коэффициентов).
2 . Анализ и проектирование на уровне подразделения (участка) логистической системы управления запасами и распределительных каналов
Распределение (сбыт) готовой продукции представляет собой промежуточное звено между производством материально-технических ресурсов и их потреблением, обеспечивающее непрерывность оборачиваемости оборотных средств в производстве и являющееся важным фактором процесса воспроизводства.
Очень часто используется такое понятие, как логистическая сеть распределения, которое подменяет понятие логистической системы распределения. Но в то же время очень часто под логистической сетью распределения понимают совокупность каналов сбыта продукции одного конкретного предприятия.
Алгоритм формирования эффективной логистической системы:
1) Определение потенциала предприятия. Здесь необходимо определить номенклатуру продукции и зоны сбыта. Нужно четко определить какой продукт предприятие собирается продвигать на рынок, в чем его особенность, кто конечные потребители этого продукта, где они предпочитают покупать товар (в каких магазинах или на каких складах). Предприятие должно реально оценить свою возможность, выбрать какой зоне (региону), учитывая свои финансовые, кадровые и другие ресурсы, оно действительно может уделить достаточно внимания. Захват территорий может (а возможно, должен) проводиться постепенно: когда
работа в одном регионе налажена и процессы сбыта относительно стабильны, тогда можно приступить к освоению следующих зон, куда будет продвигаться товар.
2) Определение стандартов обслуживания клиентов. Для того чтобы получить труднокопируемые конкурентные преимущества, создаются стандарты обслуживания клиентов. Предприятие должно стремиться выгодно отличать себя от конкурентов своим подходом к общению с покупателями, чтобы удерживать нужную категорию клиентов. Клиенты должны почувствовать фирменный стиль. При этом фирменный стиль - это инструмент грамотного обучения сотрудников и потенциальных партнеров (дистрибьюторов, дилеров), благодаря которому в стандарты закладываются те ценности, которым должно соответствовать поведение продавцов.
3) Определение каналов сбыта и оптимальной конфигурации сети распределения. На данном этапе необходимо принять решение о том, какие каналы сбыта наиболее перспективны для отдельных групп покупателей того или иного товара, т.е. для каждого товара существует свой покупатель и свой способ доведения этого товара: напрямую или через посредника. При проектировании каналов распределения следует тщательно проанализировать каналы сбыта прямых конкурентов и собственные каналы распределения (если таковые имеются). Оценка конкурентов позволит избежать иллюзий по поводу неповторимой привлекательности производителя для потенциальных партнеров, а анализ собственных каналов позволит понять, возможно ли их использовать при небольшой реорганизации для продвижения новых товаров к старым клиентам либо старых товаров к новым клиентам.
4) Отбор и поиск партнеров (участников) цепи поставок. Для того чтобы отобрать партнеров, участвующих в процессе доведения готовой продукции до конечного потребителя, необходимо иметь критерии определения пригодности тех, кого предприятие собирается отобрать.
5) Создание логистической инфраструктуры и отработка процессов логистики. Имея представление о собственных ресурсах и ресурсах партнеров в отношении складов, транспорта, программного обеспечения и т.д., необходимо отработать логистику, т.е. оптимизировать количество складов, их место расположения, функциональное назначение, оптимизировать размеры запасов готовой продукции в звеньях цепи поставок, отработать технологию товародвижения и др. Примечательно, что одним из критериев отбора партнеров может быть наличие собственных складов или собственного транспорта, наличие определенных клиентов и т.п. Таким образом, логистика может формироваться уже на предшествующих этапах. логистический складской внутрипроизводственный документ
6) Определение обратного товаропотока. Товаропоток может иметь как прямое, так и обратное направление (возврат качественной и некачественной продукции, возврат тары, сервисное обслуживание в послепродажный период, а также утилизация отработанной продукции (если это, конечно, необходимо). Здесь устанавливается не только порядок движения обратного потока, но и ответственные исполнители: производитель или посредник.
7) Окончательное определение функций системы распределения. К этому моменту должны быть учтены все организационные, правовые и экономические аспекты, разграничены полномочия и степень ответственности. Таким образом, сформируется состав функций распределительной системы, возлагаемый непосредственно на предприятие-производителя или различного рода посредников, которые участвуют (или будут участвовать) в процессе доведения готовой продукции до конечного потребителя.
8) Создание и обеспечение единого информационного пространства по всей цепи поставок готовой продукции. При этом могут использоваться самые современные информационные технологии.
9) Анализ и оценка сбытовой цепочки. К этому этапу у предприятия уже накоплен опыт, и главное - это правильно определить слабые места, чтобы заняться их устранением. Важную роль в реализации этого этапа играют принятые предприятием системы анализа и контроля сбытовых процессов.
10) Развитие системы распределения. Развитие это преимущество, которое может обеспечить не только конкурентные преимущества на заданном товарном рынке, но и положительно повлиять на общий имидж компании. Любая организация должна стремиться к чему-то большему, даже несмотря на то, что традиционная организация сбытовых процессов на сегодняшний день вполне устраивает всех участников логистической цепи. Иначе есть опасность упустить факт развития рынка в целом, изменения предпочтений покупателей, хитрые ходы конкурентов.
Процесс проектирования логистической системы управления запасами состоит из следующих основных этапов:
1) подготовка исходных данных для проектирования;
2) проведение анализа существующей системы по всем комплектующим;
3) выявление отклонений параметров системы от желаемых по всем комплектующим (группам комплектующих);
4) классификация комплектующих по группам АВС или XYZ.
5) моделирование поведения различных групп комплектующих при использовании различных моделей управления запасами;
6) разработка логистической системы управления запасами;
7) разработка документации для обеспечения деятельности логистической системы управления запасами.
3 . Расчет основных параметров складских помещений
Движение материальных потоков в логистической цепи осуществляется с помощью входящей в ее состав транспортно-складской системы. Узловыми пунктами этой системы являются различные склады.
Склады это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приема, размещения и хранения поступивших в них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителям.
Складское хозяйство создается с целью приема материального потока с одними параметрами (размерными, качественными, временными), его переработки, накопления и выдачи с другими параметрами, установленному потребителю.
На склады, как и на другие звенья логистических цепей, распространяется логистическое правило "семи Н". Обеспечить необходимого потребителя нужным ему товаром в необходимом количестве с необходимым качеством в нужном месте в нужное время с наилучшими затратами. Основное назначение склада размещение запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей.
Складирование это логистическая операция, заключающаяся в содержании запасов участниками логистического канала и обоспечивающая сохранность запасов, их рациональное размещение, учет, постоянное обновление и безопасные методы работы.
Объектом изучения логистики складирования являются товарно-материальные ценности в процессе их складирования, грузопереработки и упаковки.
К основным задачам логистики складирования относятся:
1) размещение складской сети;
2) складирование и подготовка груза к поставкам (производственные и другие услуги);
3) управление товарными запасами;
4) организация складских поставок.
К основным функциям склада относятся:
1) консолидация грузов. Склад получает от производственного предприятия продукцию, предназначенную определенному заказчику и формирует из нее более крупную смешанную (консолидированную) партию отправки.
2) разукрупнение и перевалка грузов в пути. На сортировочный терминал (склад разукрупнения) доставляются грузы от производителей, предназначенные нескольким заказчикам, их сортируют на более мелкие партии в соответствии с заказами и отправляют (доставляют) каждому потребителю.
3) доработка (отсрочка). Склад, располагающий оборудованием для маркировки или снабжения продуктов этикетками, позволяет отсрочить окончательное изготовление продукта до тех пор, пока на него не будет предъявлен реальный спрос.
4) накопление запасов. Эта функция характерна для некоторых отраслей, продукция которых носит сезонный характер и требует длительного хранения.
Склады классифицируются по следующим признакам:
1) по отношению к базасным функциональным областям логистики:
а) склад логистики снабжения;
б) склад логистики производства;
в) склад логистики распределения.
2) по виду продукции:
а) склад материальных ресурсов;
б) склад незавершенного производства;
в) склад готовой продукции;
г) склад тары;
д) склад возвратных отходов;
е) склад инструмента.
3) по зоне обслуживания:
а) общезаводской;
б) участковый;
в) прицеховой.
4) по форме собственности:
а) собственный;
б) арендуемый;
в) коммерческий;
г) склады государственных и муниципальных предприятий;
д) склады общественных и некоммерческих организаций, ассоциаций.
5) по функциональному назначению:
а) склад буферных запасов;
б) транзитно-перевалочный склад;
в) склад комиссионирования;
г) склад сохранения;
д) специальный;
6) по отношению к участникам логистической системы:
а) склад производителя;
б) склад торговой компании;
в) склад торгово-посреднеческой компании;
г) склад транспортной компании;
д) склад экспедиторской компании;
е) склад предприятия по грузопереработке и упаковке.
К другим признакам классификация складов относится: по количеству наименований, единовременно складируемых грузов по степени механизации складских операций, по виду конструкции складских заданий, по масштабу деятельности, по срокам хранения грузов, по классности помещений.
Основным принципом зонирования склада является выделение пространства с учетом особенности поступления товара, характеристики складской техники и т.д. для последовательного осуществления логистических операций грузопереработки.
Основная площадь склада включает полезную (грузовую), оперативную и служебную площадь. Основная площадь склада будет равна:
осн = пол + сл + оп
Полезная (грузовая) площадь (f пол) площадь, занятая непосредственно складируемыми материалами ценностями и устройствами для их хранения (стеллажи, штабели).
1) по нагрузке на 1 кв.м площади пола (полезная площадь равна отношению максимальной величины запасов материала на складе к допускаемой нагрузке на 1 кв.м площади пола);
2) по объемным измерителям (полезная площадь равна произведению площади, занимаемой одним стеллажом, на число необходимых стеллажей).
Способ определения коэффициента заполнения объема. Вместимость оборудования для хранения материалов изделий (ячейки, стеллажи, штабели и т.п.) определяется по формуле:
где Vоб геометрический объем соответствующего оборудования, куб.м; плотность материала или изделия, т/куб.м; коэффициент заполнения объема (плотности укладки).
Оперативная площадь (f оп) площадь, занятая приемочными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками. Необходимая площадь приемочной площадки определяется по формуле:
где годовое поступление материала; коэффициент неравномерности поступления материала на склад (равно от 1,2 до 1,5); число дней нахождения материала на приемочной площадке (до двух дней); нагрузка на 1 кв.м площади, т.
Размеры сортировочной, комплектовочной и отпускной площадок определяются аналогично.
Служебная площадь (f сл) площадь, занятая конторскими и другими служебными и бытовыми помещениями и рассчитанная в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 кв.м на каждого человека; от 3 до 5 по 4 кв.м, при штате более 5 человек по 3,25 кв.м.
Вспомогательная площадь склада (f всп) площадь, занятая проездами и проходами и определенная по нормативам строительных норм и правил. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габаритных размеров хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств, см:
А=2В+3С
где А ширина проезда, см; В ширина транспортных средств, см; С ширина зазоров между транспортными средствами и стеллажами по обе стороны проезда, см (принимается 15-20 см).
Ширина главных проездов (проходов) колеблется обычно в пределах от 1,5 до 4,5 м, боковых проездов (проходов) от 0,7 до 1,5 м.
Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, высоту определяют расчетом, она может достигать 8 м.
При приближенных расчетах общую площадь складов f общ определяют в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования по формуле, кв.м:
Общая площадь склада (f общ) представляет собой сумму основных и вспомогательных площадей склада:
осн + всп
Отношение общей площади к полезной называется коэффициентом использования помещения склада.
Расчет площади склада
Общая площадь склада рассчитывается по следующей формуле:
где емкость склада, м 3 ; K F коэффициент использования площади; средняя нагрузка на 1 кв.м площади складирования при высоте укладки 1 м и высоте складирования, т/м 2 .
где Q заданный грузооборот склада, Т; срок хранения в днях, дн.
4 . Планирование и организация внутрипроизводственных потоковых процессов
Процесс организации производства должен быть тщательно спланирован.
При планировании производства определяются следующие показатели:
1) число комплектующих изделий, необходимых для производства;
2) промежуток времени, в течении которого производится продукция;
3) количество сырья и оборудования, необходимого для производства требуемого объема продукции в рамках запланированного периода времени.
Планирование подразделяют на следующие виды:
1) по срокам:
а) календарное включает в себя распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведение установленных показателей до конкретных исполнителей работ;
б) текущее представляет постоянный оперативный контроль и непрерывное текущее регулирование хода производственных процессов;
2) по сфере применения:
а) межцеховое разработка, регулирование и контроль над выполнением планов производства всеми функциональными подразделениями;
б)внутрицеховое это процедура разработки оперативных планов и текущих графиков работы для отдельного производственного участка.
Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.
Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного. Прежде чем формулировать определение материального потока, разберем конкретный пример материального потока, протекающего внутри склада предприятия оптовой торговли.
На рисунке приведена принципиальная схема материального потока на складе. Поступающий в рабочее время товар после выгрузки может быть направлен непосредственно на хранение, а может попасть на участок хранения, предварительно пройдя приемку. В выходные дни прибывший груз размещают в приемочной экспедиции, откуда в первый же рабочий день передают на склад. Весь поступивший на склад товар, в конце концов, сосредоточивается на участке хранения.
Рис.3. Принципиальная схема материального потока на складе предприятия оптовой торговли.
По пути движения груза с ним осуществляются разнообразные операции: разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка, укладка на хранение и т.д. Это так называемые логистические операции. Объем работ по отдельной операции, рассчитанный за определенный промежуток времени (за месяц, за год) представляет собой материальный поток по соответствующей операции. Например, материальный поток по разгрузке выгонов и укладка товаров на поддоны для предприятий оптовой торговли складской площадью 5 тыс.м 2 по проекту составляет 4383 т/год.
Предположим, что стоимость выполнения той или иной операции на складе точно известна и общие складские издержки можно представить в виде суммы затрат на выполнение отдельных операций. Тогда, меняя маршрут движения материального потока внутри склада, издержки можно минимизировать.
На складах предприятий оптовой торговли материальные рассчитывают, как правило, для отдельных участков. Для этого суммируют объемы работ по всем логистическим операциям, осуществляемым на данном участке.
Совокупный материальный поток для всего предприятия оптовой торговли определяется суммированием материальных потоков, протекающих на отдельных участках.
Материальным потоком называются грузы, детали, товарно-материальные ценности, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций и отнесенных к временному интервалу.
Вы деление всех операций на пути продвижения грузов, деталей, товарно-материальных ценностей через транспортные, производственные, складские звенья позволяет:
увидеть общий процесс продвижения изменяющегося продукта к конечному потребителю;
проектировать этот процесс с учетом потребностей рынка.
Размерность материального потока представляет собой дробь, в числителе которой указана единица измерения груза (штуки, тонны и т.д.), а в знаменателе единица измерения времени (сутки, месяц, год и т.д.). При осуществлении некоторых логистических операций материальный поток может рассматриваться для заданного момента времени. Тогда он превращается в материальный запас. Например, операция транспортировки груза железнодорожным транспортом. В тот момент, когда груз находится в пути, он является материальным запасом, так называемым "запасом в пути".
Материальные потоки определены как грузы, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций. Большое разнообразие грузов и логистических операций осложняет изучение и управление материальными потоками. Решая конкретную задачу, необходимо четко обозначить, какие именно потоки исследуются. При решении одних задач объектом исследования может быть груз, рассматриваемый в процессе приложения большой группы операций. Например, при проектировании распределительной сети и определении количества и размещения складов. При решении других задач например, при организации внутрискладского логистического процесса, детально изучается каждая операция.
Материальные потоки подразделяются по следующим основным признакам:
отношение к логистической системе;
натурально-вещественный состав потока;
количество образующих потоков грузов;
удельный вес образующего поток груза;
степень совместимости грузов;
консистенция грузов.
По отношению к логистической системе материальный поток может быть: внешним, внутренним, входным и выходным.
Внешний материальный поток протекает во внешней для предприятия среде. Эту категорию составляют не любые грузы, движущиеся вне предприятия, а лишь те, к организации которых предприятие имеет отношение.
Внутренний материальный поток образуется в результате осуществления логистических операций с грузом внутри логистической системы.
Входной материальный поток поступает в логистическую систему из внешней среды.
Выходной материальный поток поступает из логистической системы во внешнюю среду. Для предприятия оптовой торговли его можно определить, сложив материальные потоки, имеющие место при выполнении операций по погрузке различных видов транспортных средств.
При сохранении на предприятии запасов на одном уровне входной материальный поток будет равен выходному.
По натурально-вещественному составу материальные потоки делят на одноассортиментные и многоассортиментные. Такое распределение необходимо, так как ассортиментный состав потока существенно отражается на работе с ним. Например, логистический процесс на оптовом
продовольственном рынке, торгующем мясом, рыбой, овощами, фруктами и бакалеей, будет существенно отличаться от логистического процесса на картофелехранилище, которое работает с одним наименованием груза.
По количественному признаку материальные потоки делят на массовые, крупные, средние и мелкие.
Массовым считается поток, возникающий в процессе транспортировки грузов не единичным транспортным средством, а их группой, например, железнодорожный состав или несколько десятков вагонов, колонна автомашин, караван судов и т.д.
Крупные потоки несколько вагонов, автомашин.
Мелкие потоки образуют количества грузов, не позволяющие полностью использовать грузоподъемность транспортного средства и требующие при перевозке совмещения с другими, попутными грузами.
Средние потоки занимают промежуток между крупными и мелкими. К ним относят потоки, которые образуют грузы, поступающие одиночными вагонами, или автомобилями.
По удельному весу образующих поток грузов материальные потоки делят на тяжеловесные и легковесные.
Тяжеловесные потоки обеспечивают полное использование грузоподъемности транспортных средств, требует для хранения меньшего складского объема. Тяжеловесные потоки образуют грузы, у которых масса одного места превышает 1т (при перевозках водным транспортом) и 0,5т (при перевозках железнодорожным транспортом). Примером тяжеловесного потока могут служить рассматриваемые в процессе транспортировки металлы.
Легковесные потоки представлены грузами, не позволяющими полностью использовать грузоподъемность транспорта. Одна тонна груза легковесного потока занимает объем более 2м 3 например, табачные изделия в процессе транспортировки образуют легковесные потоки.
По степени совместимости образующих потоков грузов материальные потоки делят на совместимые и несовместимые. Этот признак учитывается в основном при транспортировке, хранении и грузопереработке продовольственных товаров.
По консистенции грузов материальные потоки делят на потоки насыпных, навалочных, тарно-штучных и наливных грузов.
Насыпные грузы (например, зерно) перевозятся без тары. Их главное
свойство сыпучесть. Могут перевозиться в специализированных транспортных средствах: вагонах бункерного типа, открытых вагонах, на платформах, в контейнерах, в автомашинах.
Навалочные грузы (соль, уголь, руда, песок и т.п.) как правило, минерального происхождения. Перевозятся без тары, некоторые могут смерзаться, слеживаться, спекаться. Так же, как и предыдущая группа обладают сыпучестью.
Тарно-штучные грузы имеют различные физико-химические свойства, удельный вес, объем. Это могут быть грузы в контейнерах, ящиках, мешках, грузы без тары, длинномерные и негабаритные грузы.
Наливные грузы, перевозимые наливом в цистернах и наливных судах. Логистические операции с наливными грузам, например, перегрузка, хранение и др., выполняются с помощью специальных технических средств.
Материальный поток образуется в результате совокупности определенных действий с материальными объектами. Эти действия называют логистическими операциями. Однако понятие логистической операции не ограничивается действиями лишь с материальными потоками. Для управления материальным потоком необходимо принимать, обрабатывать и передавать информацию соответствующую этому потоку. Выполняемые при этом действия также относятся к логистическим операциям.
Образное представление о логистических операциях позволяет сформировать пример производства и доведения до конечного потребителя любого изделия народного потребления. Рассмотрим в качестве примера письменный стол, собранный из пиломатериалов и древесно-стружечных плит. Изначальным сырьем для производства данного изделия служит дерево, которое необходимо вырастить: спилить, переместить к местам обработки, превратить в конечное изделие и доставить покупателю. Вся совокупность операций может быть разделена на две большие группы.
1. Технологические операции по производству материальных благ, т.е. операций, в ходе которых происходит качественное преобразование предмета труда: рубка леса (с целью получения древесины), продольная распиловка бревен, прессование стружки, изготовление деталей мебели, их отделка и конечная сборка письменного стола.
2. Логистические операции, к которым следует отнести все остальные операции, обеспечивающие наличие нужного предмета или продукта труда в необходимом количестве, в нужном месте, в нужное время. Перечислим некоторые из них: вывоз и сплав бревен из мест лесозаготовок, их доставка на предприятие деревообрабатывающей промышленности, погрузка, разгрузка, укладка на хранение, подача в производственные цеха, вывоз готовых полуфабрикатов и конечных изделий, хранение и доставка конечному потребителю.
Логистические операции, таким образом, это любые операции, совершаемые вещественными предметами и продуктами труда в сферах производства и обращения, за исключением технологических операций по производству материальных благ.
К логистическим относят также операции по обработке, хранению и передаче соответствующей информации.
Согласно отечественному терминологическому словарю по логистике, логистические операции это совокупность действий, направленных на преобразование материального и/или информационного потока.
К логистическим операциям с материальным потоком можно отнести погрузку, комплектацию, складирование, упаковку и другие операции.
Логистические операции с информационным потоком это, как отмечалось, сбор, обработка и передача информации, соответствующей материальному потоку. Следует отметить, что издержки на выполнение логистических операций с информационными потоками составляют существенную часть логистических издержек.
Выполнение логистических операций с материальным потоком, поступающим в логистическую систему или покидающим ее, отличается от выполнения этих же операций внутри логистической системы. Это объясняется имеющим место переходом права собственности на товар и переходом страховых рисков с одного юридического лица на другое. По этому признаку все логистические операции разделяют на односторонние и двусторонние.
Некоторые логистические операции являются, по существу, продолжением технологического производственного процесса, например, расфасовка. Эти операции изменяют потребительские свойства товара и могут осуществляться как в сфере производства, в фасовочном цехе предприятия оптовой торговли.
Логистические операции, выполняемые в процессе снабжения предприятия или сбыта готовой продукции, т.е. операции, выполняемые в процессе обращения логистической системы с внешним миром, относят к категории внешних логистических операций.
Логистические операции, выполняемые внутри логистической системы, называют внутренними. Неопределенность окружающей среды в первую очередь оказывается на характере выполнения внешних логистических операций.
5 . Составление форм первичных документов, применяемых для оформления хозяйственных операций, по которым не предусмотрены типовые образцы, а также форм документов для внутренней отчетности
При размещении на хранение и отпуск продукции на складах используются нормативные документы, регламентирующие порядок приемки, а именно:
Подобные документы
Характеристика логистических потоков, операций и функций предприятия. Построение микрологистической системы предприятия. Основные параметры систем управления запасами с фиксированным размером заказа и фиксированным интервалом времени между заказами.
курсовая работа , добавлен 03.05.2016
Основные экономические показатели ООО "Совлит", состав основных функций логистической службы. Характеристика материальных, финансовых и информационных потоков. Содержание логистических операций предприятия. Заготовительная и распределительная логистика.
курсовая работа , добавлен 15.12.2010
Понятие, сущность и виды материальных запасов. Оценка эффективности управления запасами. Характеристика предприятия ОАО "Автоагрегат" и управление материальными запасами на нем с учетом методов логистики. Совершенствование системы управления запасами.
курсовая работа , добавлен 12.08.2011
Роль и место складов в логистической системе. Понятие и функции запаса. Организационно-экономическая характеристика предприятия. Организация и функционирование складского хозяйства. Оценка результативности деятельности транспортно–складских подразделений.
курсовая работа , добавлен 07.10.2015
Тип и специализация предприятия и его размещение. Организация хозяйственных связей с поставщиками и покупателями. Организация складских операций, управление складским технологическим процессом. Порядок формирования ассортимента товаров, тарные операции.
отчет по практике , добавлен 13.06.2014
Расчет длительности производственного цикла при последовательном, параллельном, последовательно-параллельном способах передачи изделий во времени и параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа для производственного предприятия.
контрольная работа , добавлен 15.01.2015
Производственная, организационная и управленческая структура предприятия на примере ОАО "Белгородасбестоцемент". Описание материальных потоков логистической системы предприятия. Хозяйственные связи в сфере закупок. Стратегия управления запасами.
курсовая работа , добавлен 03.10.2008
Основные задачи и значение логистики складирования на современном этапе. Принципы организации технологического процесса и планирования складских помещений. Эффективность работы склада производственного предприятия, разработка логистической системы.
курсовая работа , добавлен 04.04.2013
Функции складов в логистической системе предприятия. Основные составляющие системы складирования. Порядок и особенности организации складской деятельности предприятия ООО "Энергосфера". Критерии оптимизации и показатели эффективности складских систем.
курсовая работа , добавлен 18.11.2011
Теоретические основы управления маркетингом при взаимодействии с логистическими подразделениями на предприятии и аспекты взаимодействия маркетинговой и логистической служб. Рекомендации по логистической оптимизации управления современным предприятием.
Для того что бы компания успешно развивалась в определенный момент ее жизненного цикла встает актуальным становится вопрос создания собственной логистической цепи. Все это означает, что в существующую складскую инфраструктуру необходимы дополнительные инвестиции. Перед компанией встает ряд вопросов:
Как организовать складское хозяйство в тех рыночных условиях, которых существует предприятие;
Как определить форму собственности склада?
Каковы должны быть размеры складского комплекса?
Как организовать работу складского комплекса, а затем оценить его эффективность?
Работа на занятиях по данному курсу строится в рамках, установленных федеральным государственным образовательным стандартом. На занятиях между преподавателем и обучающимися складываются партнерские отношения, что позволяет приблизить ситуацию на уроке к рыночным реалиям.
Целью междисциплинарного курса ««Оценка рентабельности системы складирования и оптимизации внутрипроизводственных потоковых процессов»: научить будущего специалиста организовывать и оценивать результаты работы складов и складских комплексов, а также иных потоковых процессов в рамках логистической системы предприятия.
В результате обучающийся должен уметь: Определять потребности в материальных запасах для производства продукции. Применять методологические основы базисных систем управления запасами в конкретных ситуациях. Оценивать рациональность структуры запасов. Определять сроки и объемы закупок материальных ценностей. Проводить выборочное регулирование запасов. Рассчитывать показатели оборачиваемости групп запасов, сравнивать их с показателями предыдущих периодов (нормативами). Организовывать работу склада и его элементов. Определять потребность в складских помещениях, рассчитывать площадь склада, рассчитывать и оценивать складские расходы. Выбирать подъемно-транспортное оборудование, организовывать грузопереработку на складе (погрузку, транспортировку, приемку, размещение, укладку, хранение). Рассчитывать потребности в материальных ресурсах для производственного процесса. Рассчитывать транспортные расходы логистической системы.
В результате обучения специалист должен получить следующие знания: основы логистики складирования; классификацию складов, функции; варианты размещения складских помещений; принципы выбора формы собственности склада; основы организации деятельностью склада и управления им; структуру затрат на складирование, направления оптимизации расходов системы складирования, принципы зонирования склада и размещения товаров и т.д. .
В результате обучения студент должен обладать следующими профессиональными компетенциями, определенными в ФГОС СПО по специальности «Операционная деятельность в логистике».
ПК 2.1. Участвовать в разработке инфраструктуры процесса организации снабжения и организационной структуры управления снабжением на уровне подразделения (участка) логистической системы с учетом целей и задач организации в целом.
ПК 2.2. Применять методологию проектирования внутрипроизводственных логистических систем при решении практических задач.
ПК 2.3. Использовать различные модели и методы управления запасами.
ПК 2.4. Осуществлять управление заказами, запасами, транспортировкой, складированием, грузопереработкой, упаковкой, сервисом.
Тема 1. Склад как элемент логистической системы
Понятие производственной логистики
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.
Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике - их территориальная компактность.
В литературе их иногда называют «островными объектами логистики».
Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями).
Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.
Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях.
На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.
На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры обеспечивают вхождение
материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.
Понятие «Логистика производства»
В производственной логистике слово «логистика » задает цель – рационализацию потоковых процессов (сложные системы требуют всегда многокритериального подхода), а слово «производство» задает производственный процесс как объект рационализации. Наиболее полно производственная логистика отражена в источниках.
Предметом изучения логистики как науки является оптимизация потоковых процессов. Принципы логистики: синхронизация, оптимизация и интеграция – служат основным методологическим подходом к повышению организованности и эффективности функционирования производственных систем.
Методология логистики позволяет осуществлять системную рационализацию сложных производственных систем. Она вооружает менеджеров предприятий методами повышения организованности производственных систем и позволяет эффективно завоевывать конкурентные преимущества.
Логистика производства – это одна из функциональных основных подсистем логистики организации (логистической системы).
С другой стороны, логистика производства – наука (теория, методология) о системной рационализации управления процессами развития производственных систем (например, рабочего места, участка, цеха, производства как набора цехов для выпуска конкретной продукции или оказания конкретных услуг, организации) с целью повышения их организованности (эффективности) посредством синхронизации, оптимизации и интеграции потоков в производственных (организационных) системах.
Это наука о рационализации процессов управления организацией посредством выявления и устранения внутрисистемных и межсистемных конфликтов, преобразуемых во взаимовыгодные компромиссы корпоративного сотрудничества, используемые для повышения конкурентоспособности организаций. Как правило, критерий минимума общих логистических затрат является одним из основных при рационализации (оптимизации) логистических систем. Однако по мере развития логистических систем основным критерием становится максимальное соотношение выгод и затрат, что получило название концепции «общей ответственности».
Организованность производственных систем
– это определенная степень рациональности организации структуры взаимосвязей между ее элементами и частями.
Эта степень рациональности определяется уровнем понимания объективных процессов внутреннего и внутреннего динамического взаимодействия элементов и частей производственной системы (ПС). И если этот уровень и соответствующий, идеальный, уровень организованности не обеспечивают, устранив потери ресурсов в производственной системе, то это свидетельствует о недостаточности знаний законов реализации произведенных процессов и функционирования ПС в целом.
Организованность производственной системы – это такие отношения и соотношений между вещественными, энергетическими и информационными ресурсами системы и такая упорядоченность во взаимодействиях активных элементов системы, которая делает производственную систему способной изменять собственную структуру применительно к действующим условиям функционирования для реализации стратегических и тактических целей.
Степень организованности производственной системы формирует соответствующий уровень организационной культуры предприятия, определяет такие его характеристики, как гибкость, устойчивость, адаптивность и эффективность.
Уровень организованности производственной системы отражает не только степень ее внутренней упорядоченности, но и степень использования ее экономического потенциала, т. е. повышение уровня организованности должно привести к росту экономической эффективности производственной системы.
Логистизация производственного процесса Логистизация производственного процесса – это, с одной стороны, повышение организованности производственных систем разного уровня (например, рабочего места, производственного участка, цеха, производства и т. д.), а с другой – интеграция производственных процессов всех видов (основного, вспомогательного, обслуживающих и процесса управления) и соответствующих производственных подсистем, направленных на повышение эффективности функционирования организации в целом в рассматриваемой внешней среде. Существует система оценочных показателей уровня организованности производственного процесса. Специализация, стандартизация, прямоточность как принципы организации производства характеризуют организацию производственного процесса в пространстве. Непрерывность, параллельность, пропорциональность, ритмичность как принципы организации производства отражают организацию производственного процесса во времени.
Организованность управления производственной системой может быть оценена уровнем оптимальности решений по функциональной структуре, автоматизации, составу организационных компонентов и оргструктуре управления. Оптимизация решений по совершенствованию организации производственного процесса в конечном итоге обеспечивает повышение
общесистемных характеристик организации в рыночных условиях: адаптивности, гибкости, надежности и устойчивости.
Современные направления интеграции производства
В современных условиях интеграция производства достигается по различным направлениям:
. интеграция всего разнообразия изготавливаемых деталей в группы на основе их классификации по конструкторско-технологическим признакам для концентрации однородных работ;
. интеграция оборудования, т. е. создание сети технологических ячеек (ГПМ), комплексов (ГПС, ГПУ);
. интеграция материальных потоков предметов труда, т. е. организация движения предметов труда по типовым технологическим маршрутам;
. интеграция процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции, т. е. слияние воедино основных, вспомогательных, обслуживающих процессов и процессов управления в производства;
. интеграция обслуживания за счет и слияния ряда ее подсистем с системами управления оборудованием, обеспечения качества, слежения за изменением точностных характеристик оборудования, обеспечения его безотказной работы и диагностики;
Интеграция управления на основе использования ЭВМ, банков данных, программ и средств автоматизации передачи команд;
Интеграция потоков информации для принятия решений по поддержанию и прогнозированию хода производство;
Интеграция персонала в соответствии с требованиями гибкого производства за счет повышения коллективного характера труда, синтеза знаний и опыта (комплексные бригады), освоения смежных профессий, внедрения эргономики, обеспечения непрерывности совершенствования подготовки и учета социальных последствий интегрированного производства.
Законы оптимизации производственного процесса Законы оптимизации производственного процесса проявляются как законы ритмичной организации. Так, закон упорядоченности движения предметов труда в производстве гласит, что без предварительной упорядоченности движения предметов труда нет места планированию и оптимизации хода производства.
Закон календарной синхронизации частей производственного процесса проявляется в том, что неравные продолжительности технологических операций и других частей производственного процесса выравниваются до некоторого календарного предела либо за счет пролеживания предметов труда, либо за счет простоя рабочих мест, либо за счет того и другого фактора.
Закон непрерывности хода производственного процесса выявляет, что минимизация потерь производства от нарушения единства непрерывной
загрузки рабочих мест и непрерывного изготовления предметов труда есть условие наиболее эффективного протекания производственного процесса.
Закон производственного ритма проявляется в том, что в процессе выполнения заказа или его частей относительно их производственных циклов наблюдается неравномерность потребления ресурсов, прежде всего рабочего времени, рабочих и оборудования.
Закон соответствия основных и вспомогательных производственных процессов и процессов по обслуживанию и управлению производством
требует определенной пропорциональности компонентов в производственной системе.
Закон резервирования ресурсов в производстве утверждает, что только минимально-избыточная система является надежной и эффективной.
Календарный предел выравнивания длительности технологических операций - это среднее календарное время выполнения одной операции в рассматриваемом плановом периоде. Согласно закону синхронизации частей производственного процесса, при любой форме организации производства неравная продолжительность технологических операций выравнивается до некоторого календарного предела либо за счет пролеживания деталей, либо за счет простоя рабочих мест, либо за счет того и другого фактора. Этот календарный предел выравнивания длительности операций характеризует ход производственного процесса с двух сторон - как непрерывность загрузки рабочих мест (г, ) и как непрерывность движения предметов труда (г,).
В непоточном производстве минимум затрат на производство достигается при наибольшей непрерывности загрузки рабочих мест, а это соответствует единому оптимальному ритму изготовления партий деталей в производстве
(R e ).
Концепция производственной логистики - это система взглядов на рационализацию управления процессами производственно-хозяйственной деятельности путем оптимизации потоковых процессов. Концепцию производственной логистики можно охарактеризовать ее основными положениями:
. реализация принципа системного подхода;
. индивидуализация продукции и услуг;
. гуманизация технологических процессов;
Учет логистических издержек;
Развитие услуг сервиса;
. способность логистических систем к адаптации;
Тотальное обеспечение качества;
. интеграция информационных потоков;
. вертикальная и горизонтальная интеграция процессов производства и переход к постоянной модернизации производства;
. интеграция управления организацией;
. интеграция и синхронизация технического обслуживания производства с процессами основного производства;
Интеграция предметов труда;
. группирование операций и групповые технологии;
. интеграция и прямоточность материальных потоков;
Интеграция оборудования;
Интеграция персонала.
С другой стороны, концепция производственной логистики является отражением стратегии развития промышленности в 21 веке, которая выражается через принципы логистики в виде формулы:
«Электронизация - концентрация - гибкость - интеграция», что совпадает с концепцией гибкого интегрированного производства (ГИП). Основу ГИП составляют концентрация обработки деталей и сборки узлов на одном рабочем месте, гибкость оборудования и организации производства и интеграция управления на базе электронизации и кооперирования.
Особенности координации управления материальным потоком
Координация управления материальным потоком от точки его зарождения до точки потребления стала возможной благодаря сетевым информационным технологиям на базе персональных ЭВМ. С их помощью менеджеры могут выполнять фактически любой вид анализа, осуществлять планирование, координацию и регулирование материального потока в соответствии с целями и задачами компании. Обычно к логистической координации относятся:
Обработка данных о рынке;
. анализ и прогнозирование сбыта продукции и услуг;
Анализ и прогнозирование поведения участников рынка, которых объединяет логистическая цепь;
. выявление и анализ потребностей в материальных ресурсах различных фаз и частей материального потока;
. обработка данных, касающихся заказов и потребностей клиентуры, и все другие действия с целью координации спроса и предложения товаров.
Координация в логистике заключается в том, что она охватывает все формы и виды деятельности предприятия, выявляет, устраняет и предупреждает возникновение внутрисистемных и межсистемных конфликтов и противоречий. В качестве инструментария системной рационализации управления в координационной логистике используются возможности современного контроллинга как системы, оценивающей принимаемые решения с точки зрения вмененных затрат и будущих результатов.
Методы моделирования ритма производственного цикла выполнения заказа Известны три метода моделирования ритма производственного цикла
выполнения заказа:
. статистический;
. статический;
. динамический.
В качестве статистического метода используется статистическое моделирование процесса выполнения заказа по отработанным пооперационным нарядам, и на этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемкости выполнения заказа относительно его производственного цикла.
Статический метод предполагает предварительное построение статической модели процесса производства, которая имеет вид цикловой пооперационной схемы вхождения в изделие (заказ) сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т. д.
Динамическая модель ритма производственного цикла выполнения заказа формируется в сводном объемно-цикловом графике выполнения производственной программы организации на определенный период времени в виде сводного объемно-календарного контура (ОКК). При этом ОКК выполнения каждого заказа увязываются с ОКК изготовления всех остальных изделий, входящих в производственную программу, учитываются пространственная структура производственного цикла, динамизм структуры трудоемкости выполнения заказа для организации непрерывной загрузки производственных подразделений в соответствии с их производственной программой.
Единый ритм изготовления партий деталей в производстве (R ) связывает
основные характеристики производственного процесса: срок выполнения работ или плановый период, который, как правило, соответствует месячному режимному фонду работы участка (F ); число номенклатурных позиций
деталей на рассматриваемый плановый период (n "); среднюю занятость рабочих мест участка выполнением одной операции программы данного планового периода (tj ):
где m - число операций в типовом технологическом маршруте изготовления деталей на производственном участке; Cm - число рабочих мест
на последней m-й операции технологического маршрута изготовления всех n " деталей.
Оптимальный размер партии деталей (. ), соответствующий R и
позволяющий выполнить производственную программу на заданный плановый период, можно определить по формуле
R -К -60
где ш т - среднее штучное время на выполнение одной операции обработки i-й детали, изготавливаемой на производственном участке в соответствии с заданной программой на плановый период, мин; К - средний
коэффициент выполнения норм на производственном участке; К пз -
коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени в норме штучного времени на операцию; 60 - коэффициент перевода минут в часы.
Организация производственного процесса во времени
Основными календарно-плановыми нормативами организаций производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла обработки детали, нормативный размер партии деталей и длительность производственного цикла изготовления изделия.
Требования к организации и управлению материальными потоками
Современная рациональная организация и управление материальными потоками предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправленности, гибкости синхронизации, оптимизации, интеграции потоков процессов.
Современная организация и оперативное управление производством (материальными потоками) должны отвечать ряду требований:
Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции.
Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства.
Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.
Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.
Обеспечение непрерывности планового руководства.
Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством (ОУП) типу и характеру конкретного производства.
Расчет длительности производственного цикла изготовления партии